Backzubehör

Der Komplex aus thermophysikalischen, biochemischen und kolloidalen Prozessen, der in den Arbeitskammern der Backöfen stattfindet, bestimmt die Qualität der hergestellten Produkte: Aussehen, Backen und Volumenausbeute des gebackenen Brotes.

Backöfen können auf verschiedene Arten klassifiziert werden.

für technologische zwecke: universelle öfen zum backen eines breiten sortiments und spezialisierte öfen für produktivität:

Öfen mit äußerst geringer Produktivität (für Bäckereien), geringer Produktivität (mit einer Herdfläche von bis zu 25 m2) und hoher Produktivität (mit einer Herdfläche von 25 m2 und höher);

Konstruktionsmerkmale: Sackgassen- und Tunnelöfen;

das Verfahren zum Erhitzen der Backkammer des Ofens: Wärme; mit Kanalheizung; mit Rückführung von Verbrennungsprodukten; mit Dampf-Wasser-Heizung; mit elektrischer Heizung; mit kombinierter Heizung.

Der Prozess des Backens von Brot. Das Backen von Brot besteht aus drei Schritten: Der erste ist die hygrothermische Verarbeitung; die zweite ist die Bildung und Festigung der Form; der dritte backt.

In der ersten Stufe werden die Werkstücke mit Dampf angefeuchtet, der sich auf der relativ kalten Oberfläche des Teigs niederschlägt. Der resultierende dünne Kondensatfilm trägt zur Bildung einer dünnen glänzenden Kruste bei. Eine gewisse Menge Dampf dringt in die Teiglinge ein, wird von diesen sorbiert, wodurch großvolumige Produkte mit gut gelösten Bestandteilen erhalten werden

Die Teigdauer in der Dampfbefeuchtungszone des Ofens ist im Vergleich zur Backdauer gering und beträgt 120 ... 180 s. Um auf der Testoberfläche Bedingungen für die Kondensation der maximalen Dampfmenge (ungefähr 100 ... 150 g Dampf auf der 1 m2-Oberfläche) zu schaffen, halten Sie in der Dampfbefeuchtungszone eine Temperatur von nicht mehr als 100 ... 120 ° C und eine maximale relative Luftfeuchtigkeit 70 ... 85% ein.

Nach dem Benetzen fallen die Teiglinge in die Heizzone, wo die Wärme mit der höchstmöglichen Intensität zugeführt wird. Diese Zone des Ofens grenzt direkt an die Dampfbefeuchtungszone an. In der Heizzone wird die höchstzulässige Temperatur aufrechterhalten, wodurch die Kanäle dieser Zone mehr Wärme erhalten.

In der zweiten Stufe des Backens dehnen sich die Gase in den Poren der Vorformlinge aus, wodurch das Volumen und die Höhe der Teiglinge zunehmen. Dann wird das Wachstum der Teiglinge gestoppt und ihre Form mit einer gebildeten Kruste fixiert.

Die dritte Stufe des Backens, Backen genannt, ist durch eine merkliche Abnahme der Wärmemenge gekennzeichnet, die den Teigstücken zugeführt wird. Durch die Verdunstung von Feuchtigkeit verkrusten sich die Oberflächenschichten der Werkstücke und ihre Masse nimmt ab. Um den Abstand und die Dicke der Krusten zu verringern, wird die Temperatur in diesem Stadium auf einem relativ niedrigen Niveau gehalten.

In der dritten Stufe wird das Erhitzen der inneren Schichten der Teigstücke fortgesetzt. Wenn die Temperatur der Krümel in den mittleren Schichten 97 ... 98 ° C erreicht, wird davon ausgegangen, dass sie vollständig gebacken sind, und der Backvorgang endet dort.

Der Backmodus jedes Produkttyps hat seine eigenen Eigenschaften. Es wird durch die Backeigenschaften von Mehl, die Formulierung von Produkten, die Dauer des Gärens und andere Faktoren beeinflusst. Beispielsweise werden vorgefertigte Mehlschwächen oder lange Gärmaschinen bei einer höheren Temperatur eingebrannt, um dies zu verhindern

Wenn die Produkte mit einer kurzen Reifungszeit aus dem Teig gebacken werden, wird die Temperatur des Backkammermediums verringert und die Backzeit verlängert, um die Reifungsprozesse zu verlängern, die im Block während des Backens fortgesetzt werden. Produkte mit geringer Masse und Dicke backen schneller und bei höherer Temperatur. Nachfolgend sind die Backmodi einiger Brotprodukte aufgeführt.

Beim Backen von stabförmigen Produkten aus Weizenmehl der 1-Klasse ist ein intensiver und langwieriger Prozess der hygrothermischen Behandlung bei einer relativen Luftfeuchtigkeit in der Dampfbefeuchtungszone von 80% und einer Temperatur von 100 ° C erforderlich. Unter diesen Bedingungen ist es möglich, Produkte mit einer glänzenden Oberfläche und einer gut gelösten Krume mit gleichmäßiger Porosität zu erhalten. Anschließend wird, während der Backprozess solcher Produkte fortschreitet, die Temperatur in der Backkammer um 220 ... 230 ° C gehalten und dann bis zum Ende des Backprozesses allmählich auf etwa 190 ° C verringert.

Beim Backen von Produkten, auf deren Oberfläche infolge eines Messerschnitts von Teigstücken während des Pflanzens eine Jakobsmuschel gebildet wird, beispielsweise eine Stadtrolle, eine Jakobsmuschel, ergeben sich folgende optimale Dampf- und Feuchtigkeitsmodi: Temperatur im Bereich der hygrothermischen Bearbeitung von Werkstücken 130 ... 140 ° С bei gleichzeitig hoher relativer Luftfeuchtigkeit. Solche Parameter in der Dampfbefeuchtungszone sind für eine vollständige

Anschließend wird beim Fortschreiten des Backvorgangs die Temperatur in der Arbeitskammer des Ofens ungefähr auf dem gleichen oder etwas niedrigeren Niveau wie beim Backen gehalten

Die größten Schwierigkeiten sind die Schaffung thermischer Bedingungen beim Backen von Roggen-Weizen- und Roggen-Herdprodukten. Aus Roggenmehl hergestellter Teig hat schwache formbeständige Eigenschaften, so dass die Teiglinge zum Ausbreiten neigen. Beim Backen solcher Produkte müssen sie nach der hygrothermischen Verarbeitung der Teiglinge einer intensiven Wärmebehandlung bei relativ hohen Temperaturen der Backkammer unterzogen werden: bis zu 250 ... 260 ° C und in einigen Fällen bis zu 270 ° C. Dieser Vorgang der Wärmezufuhr mit hoher Intensität wird als Braten bezeichnet, und der anfängliche Teil der Backkammer wird als Braten bezeichnet.

Bei der Wahl der thermischen Bedingungen ist zu berücksichtigen, dass eine Intensivierung des Erhitzens der Teiglinge und eine Verkürzung der Backdauer zu einer Verringerung des Gehalts an Aromastoffen im Brot führt, da eine Intensivierung der physikalischen Prozesse keine Intensivierung der biochemischen Prozesse bewirkt, deren Menge an Aromastoffen von deren Häufigkeit abhängt.

Das Gerät ist ein moderner Backofen. Ein moderner Backofen ist ein Aggregat, das die Hauptelemente umfasst: einen Wärmeerzeuger, eine Backkammer unter dem Ofen, Wärmeübertragungsvorrichtungen, Zäune, Hilfsvorrichtungen und Instrumente.

Der Wärmeerzeuger für die meisten Backöfen sind Ofengeräte, die zwei Arten haben: zum Verbrennen fester Brennstoffe (Kohle, Brennholz, Torf usw.) und zum Verbrennen gasförmiger oder flüssiger Brennstoffe (Gas, Öl, Heizöl)

Die Ofenvorrichtung eines Backofens zum Verbrennen von festem Brennstoff besteht aus den folgenden Hauptteilen: Rost (auf dem Brennstoff brennt); der Ofenraum, in dem die Verbrennung flüchtiger Brennstoffkomponenten stattfindet; ein Gebläse (Aschekasten), durch das dem Ofen Luft zugeführt wird und durch das die bei der Verbrennung gebildete Asche fällt.

Festbrennstoff wird durch die Verbrennungstür auf den Rost geschleudert. Für die Reinigung der Aschenbecher ist eine Tür vorgesehen.

Der Rost besteht aus einzelnen Rosten, bei denen es sich um Gusseisenplatten mit Rippen handelt. Auf die Armrostträger werden Gittereisen gelegt. Im Rost befinden sich Löcher für die Zufuhr der zur Verbrennung notwendigen Luft.

Die Ofenvorrichtung eines Backofens zum Verbrennen von gasförmigem Brennstoff in Öfen mit Rückführung von Verbrennungsprodukten besteht aus koaxial angeordneten zylindrischen Brennkammern (Öfen) und Mischen. Zwischen ihnen befindet sich ein Ringspalt für den Durchtritt von Umlaufgasen. Im Zylinder der Mischkammer werden Verbrennungsprodukte und Kreislaufgase gemischt. Der Verbrennungsprozess im Ofen wird von einer Wärmeübertragung auf die ihn waschenden Umlaufgase und von der Strahlung des Brenners durch die Auslassöffnungen des Ofenzylinders in die Mischkammer begleitet.

Die Ofenvorrichtung des umlaufbeheizten Ofens (Abb. 3.23) besteht aus einem 2-hitzebeständigen Zylinder, der einerseits mit einem 7-Metallkegel und andererseits mit vier 9-Platten mit einem 3-Zylinder verbunden ist. Die äußere Oberfläche der Kammer besteht aus drei Metallzylindern; 3-Distanzringe werden zwischen den 4- und 5-Zylindern installiert. Der 4-Zylinder verfügt über eine Düse zur Zufuhr von rückgeführtem Gas. Das offene linke Ende der Brennkammer ist mit dem 6-Rohr verbunden, das Gas in die Heizkanäle abgibt.

Die Dinax-Feuerfestmasse wird in einen Metallkegel gepackt, so dass drei Löcher 10 ... 12 für den Brenner, den Zünder bzw. die Inspektionsklappe verbleiben.

In dem hitzebeständigen Zylinder 2, dessen Innenfläche mit Ringen aus hitzebeständiger Masse ausgekleidet ist, brennt Gas. Rezirkulierende Gase strömen durch das 8-Rohr und kühlen dann zwischen den 3- und 4-Zylindern zuerst ab und gehen dann umher

Abb. 3.23. Der Ofenofen mit Umluftheizung.

sein Ende und bewegen Sie sich zu dem Rohr <5, das Gase in die Heizkanäle entfernt; Beim Berühren der Außenwand des 2-Zylinders berühren sie

Die Verbrennung von Verbrennungsprodukten und rückgeführten Gasen findet im 3-Zylinder statt. Um Verbrennungsprodukte und rezirkulierende Gase am Auslass der Kammer zu entfernen, wird ein Vakuum aufrechterhalten.

Während des Betriebs der Kammer wird die feuerfeste Dinaks-Masse zum Glühen erhitzt und bestrahlt die Gasverbrennungszone, was eine stabile Temperatur und eine vollständige Verbrennung gewährleistet.

In der Gasverteilungsleitung, in der die Gase aus der Brennkammer geleitet werden, ist ein 7-Sicherheitsventil installiert.

Zwei Arten von Gasbrennern werden zum Verbrennen von Gas in Öfen verwendet: Einspritzen und internes Mischen mit Zwangsluftzufuhr. Die Auswahl des Brennertyps erfolgt in Abhängigkeit von der Gasdurchflussmenge, der Auslegung der Ofeneinheit, der Verbrennungseinrichtung, dem Gasdruck im Netz usw. Zum Verbrennen von flüssigem Brennstoff werden Düsen mit Dampf- und Luftsprühstrahl verwendet.

Einspritzbrenner sind einfach aufgebaut, wartungsfreundlich und können ohne spezielle Installationen und Energiekosten für die Primärluftversorgung bei niedrigem Gasdruck betrieben werden. Sie liefern einen kurzen transparenten Brenner mit einer hohen Temperatur, die entlang der Länge des Brenners abnimmt.

Der Gasinjektionsbrenner mit mittlerem Druck (Abb. 3.24), bestehend aus der 5-Düse, dem 4-Mischer, der 3-Gasdüse und der 2-Waschmaschine zur Regulierung der Luft, die an der 7-Gaszufuhrleitung angebracht ist, wird in der Backwarenindustrie am häufigsten eingesetzt.

Bei Niederdruckbrennern wird ein Teil der zur Verbrennung erforderlichen Luft eingespritzt; Der fehlende Teil (Sekundärluft) wird durch spezielle Öffnungen aufgrund von Verdünnung im Ofen angesaugt. Vor jedem Brenner ist ein Absperrventil in der Gasleitung installiert. Der Brenner arbeitet gleichmäßig ohne Trennung und Schlupf

Fig. 3.24. ГGasinjektionsbrenner mit mittlerem Druck.

Flamme in einem weiten Bereich der Regulierung von Druck und Gasfluss. Die Brennereinheit ist mit automatischen Vorrichtungen ausgestattet, die für eine Gasabschaltung sorgen, wenn der Brenner die Flamme eines ständig in Betrieb befindlichen Zünders ablöst oder löscht.

Zu den Vorteilen von Niederdruckbrennern gehören das automatische Mischen bestimmter Gas- und Luftmengen, das Fehlen von Blasvorrichtungen und die einfache Wartung. Niederdruckbrenner haben jedoch eine Reihe von Nachteilen: Geräusche während des Betriebs und die Notwendigkeit, den Brenner und das Mauerwerk von feuerfesten Steinen auf dem Rost des Ofens während des Übergangs zu dem Reservefestbrennstoff zu demontieren.

In Ofenöfen eines Backofens zum Verbrennen von flüssigem Brennstoff werden am häufigsten Düsen mit einem Dampf- oder Luftzerstäuber verwendet.

Die Düse mit einem universellen Zerstäuber (Abb. 3.25) besteht aus einem 7-Metallkörper, in dessen Inneren sich der Zylinder der 10-Düse befindet, der aus zwei Rohren (ineinander), der 9-Spitze, der Sprühdüse 8 und der 7-Düse zusammengesetzt ist. Der Brandkegel 6 ist im Mauerwerk der Feuerraummauer verlegt. Der Düsenkörper ist mit dem Mauerwerk der Ofenwand verschraubt.

Abb. 3.25. Universelle Zerstäuberdüse



Abb. 3.26. Elektroheizungen: a - direkt; b - U-förmig

Luft wird der Düse über eine mit dem 5-Rohr verbundene Leitung, Kraftstoff zum 3-Rohr und Reservekraftstoff (beim Übergang von Luftsägen zu Dampf) zum 2-Rohr zugeführt. Eine 4-Nadel mit Handrad steuert die Kraftstoffzufuhr.

Neben Ofengeräten können Wärmeerzeuger in Backöfen elektrische Heizgeräte (Abb. 3.26) sowie Geräte sein, die auf der Verwendung von Infrarotstrahlung und hochfrequenten Strömen basieren. In Backöfen werden Rohrelemente gerade (siehe Abb. 3.26, a) und U-förmig (siehe Abb. 3.26, b) verwendet. Sie bestehen aus Widerstandsspiralen / aus Nichrom- oder Fechraldraht und sind in dünnwandigen Stahl- oder Messingrohren 2 mit dem Durchmesser 12,5 ... 25 mm eingeschlossen, die mit wärmeleitendem Isoliermaterial - Magnesit 3 - gefüllt sind. Beide Enden des Kabels sind mit 4-Isolatoren und 5-Klemmen zum Anschließen an die Stromversorgung versehen.

Zum Backen von kleinen Back- und Mehlsüßwaren als Wärmeerzeuger haben sich Geräte auf der Basis von Infrarotstrahlung und Hochfrequenzströmen (Spiegellampen und Quarzstrahler) ausgebreitet, die üblicherweise in der oberen Zone der Backkammer installiert sind.

Bei Verwendung von Infrarotstrahlung werden die Backzeit (fast zweimal), der Backverlust (um 60 ... 70%) und der Energieverbrauch im Vergleich zu anderen Öfen erheblich reduziert. Bei Verwendung eines hochfrequenten Stroms wird im Inneren des Backgutes Wärme erzeugt und der Backvorgang ist unabhängig von der Umgebungstemperatur.

Die Konfiguration und die Abmessungen der Backkammer hängen von vielen Faktoren ab: dem Zweck und der Produktivität des Ofens, der Art der hergestellten Produkte und der Organisation des Produktionsprozesses.

Während des Backens in der Backkammer wird die Wärme durch Strahlung (70 ... 90%) von den Heizflächen, durch Konvektion vom Dampfgasmedium der Backkammer und durch Wärmeleitfähigkeit vom Herd des Ofens zur Bodenfläche des Tests auf die Knüppel übertragen

Backkammern von Backöfen sind Sackgassen, in denen die Teiglinge untergepflanzt und die fertigen Produkte durch ein Fenster (Mündung) entladen werden, und Tunnel, in denen sie auf einer Seite der Backkammer gepflanzt und auf der anderen Seite entladen werden.

Unter dem Ofen, auf dem in einem Backofen gebacken wird, kann es stationär oder Förderband sein.

Gegenwärtig werden in Bäckereien ortsfeste Herdöfen nicht häufig verwendet.

Förderherde können in Wiegenherde unterteilt werden.

In den Wiegenherd-Förderherden sind Ketten aus Winkelstahl mit zwei Anhängern und Fingern, die in die Innenbuchsen der Ketten eingesetzt sind, schwenkbar zwischen den Ketten aufgehängt. Zum Backen von Herdprodukten wird ein Stahlblech (Herd) mit einer Dicke von 1 ... 2 mm in die Halterung eingelegt.

In Tunnelöfen werden zwei Arten von Förderherden verwendet - Platten und Maschen.

Das Transportband für den Plattentyp besteht aus zwei Rollenplattenketten. Mit Stahlplatten überlappte Rahmen sind an den Seitenbohlen der Ketten befestigt. Talochlorit- oder Keramikfliesen sind in einigen Förderbändern oben auf den Platten angebracht, was die Lagerung verbessert

Das Förderband unter dem Maschentyp ist in zwei Ausführungen ausgeführt. In der ersten Version besteht der Förderer aus zwei Trommeln: einer Antriebs- und einer Spanntrommel, deren Achsen horizontal angeordnet sind, und einem darauf getragenen endlosen Spiralstangensieb. Der obere Arbeitszweig des Herdes wird an Stahlstangen oder Draht in waagerechter Position gehalten, der untere Leerlaufzweig an Rollen. Der Nachteil dieser Konstruktion ist die Notwendigkeit, die Position des Geflechts auf den Trommeln zu regulieren und dafür spezielle Vorrichtungen zu verwenden.

In der zweiten Variante befindet sich darunter ein Spiralstangennetz, das an zwei Zugrollenketten mit einer Steigung von 100 mm befestigt ist. An den Antriebs- und Spannwellen sind Sternchen (Blöcke) angebracht. Der obere Ast bewegt sich entlang des Bodens der Backkammer, und im unteren Teil bewegen sich die Zugketten entlang der Führungen aus Eckstahl. Das Förderband unter dem Maschentyp weist eine geringe thermische Trägheit auf, was es von den Herden anderer Konstruktionen unterscheidet.

Öfen, in denen sich Rauchgaskanäle bewegen, werden als Wärmeübertragungsvorrichtungen bezeichnet. Durch die Konfiguration können die Kanäle einen rechteckigen Querschnitt mit einer flachen oder gewölbten Überlappung, einem halbkreisförmigen oder kreisförmigen Querschnitt aufweisen.

Öfen, in denen Hochdruckdampf als Wärmeträger verwendet wird, der in abgeschirmten Öfen oder in Rohrkesseln des G. P. Marsakov-Systems erhalten wird, gehören zu dampfbeheizten Heizöfen. Der Dampf wird durch nahtlose Stahlrohre zu den Heizabschnitten in der Backkammer transportiert.

In Dampf-Wasser- und kombinierten Heizöfen werden Wärmeübertragungsvorrichtungen häufig zum Erhitzen von nahtlosen dickwandigen Dampf-Wasser-Rohren verwendet, die mit destilliertem Wasser auf dem 1 / 3 gefüllt sind, wobei beide Enden sorgfältig geschweißt sind. Die Enden der Rohre im Ofen werden erhitzt, wodurch sich innerhalb der Rohre Dampf mit einem Arbeitsdruck innerhalb von 6 ... 11 MPa bildet, der durch Wärmeübertragung durch die Rohrwand zur Backkammer kondensiert. Das Kondensat fließt zum Ofenende zurück und wird dort wieder zu Dampf.

Die Back- und Brennkammern, Kanäle (Gaskanäle) und andere Wärmeübertragungssysteme sind durch Wände und Decken, die als Zäune bezeichnet werden, vom umgebenden Raum getrennt

Je nach Ausführung des Ofens besteht der Zaun aus mit Isoliermaterial gefüllten Ziegel- oder Metallplatten. Letztere sind ein Kasten, dessen Wände aus Stahlblech mit einer Dicke von 1 ... 2 mm bestehen und zwischen dessen Wänden ein Isoliermaterial eingefüllt ist. Die Außenwandverkleidung einiger Öfen besteht aus Aluminiumblech.

Hilfsvorrichtungen des Backofens umfassen Dampfbefeuchtungsvorrichtungen der Backkammer und Vorrichtungen zu deren Belüftung, Wärmerückgewinnungsvorrichtungen, Strahl- und Zugvorrichtungen des Wärmeerzeugers.

In der Backkammer sind Dampfbefeuchtungsvorrichtungen verschiedener Bauart installiert, die ein oder mehrere in der Befeuchtungszone befindliche perforierte Rohre umfassen. Die in den Befeuchter eintretende Dampfmenge wird manuell über Ventile an den Rohren gesteuert.

Dampf wird von den 3.27- und 7-Dampfleitungen, die mit einem 2-Ventil und einem 10-Manometer ausgestattet sind, durch perforierte 77-Rohre durch die Seitenfläche der Backkammer zugeführt (Abb. 4).

Außerhalb des Ofens ist ein 7-Wasserabscheider installiert, an dem perforierte Rohre angebracht sind. Jedes Dampfrohr hat ein 6-Ventil zur Regulierung der Dampfzufuhr und einen 5-Griff

das durch Drehen des Rohres, um den Dampfstrahlen die gewünschte Richtung zu geben. Der Dampfdruck in den 4-Rohren wird mit dem 3-Manometer geregelt.

Abb. 3.27. Dampfbefeuchter.

Die Position des Dampfbefeuchters in dem Bereich, in dem die oberen Heizflächen eine Temperatur von 300 ... 400 ° C haben, führt zu einer Überhitzung des Dampfes und einer Erhöhung seiner Durchflussrate, was die Kondensationsbedingungen und die Qualität der meisten Arten von Produkten verschlechtert.

In einer Reihe von Ausführungen, um eine Überhitzung des Dampfes im Bereich des Dampfrohres zu vermeiden

Abb. 3.27. Dampfbefeuchter. Um das in den Dampfleitungen gebildete Kondensat zu entfernen, ist am Dampfeinlass des Ofens ein 9-Zentrifugalwasserabscheider an die 8-Kondensatleitung angeschlossen.

Als Abgaswärmetauscher werden in Rohrheizöfen am häufigsten Warmwasserbereiter und Dampfkessel sowie in Gaskanälen angeordnete Rohrgeräte (Dampferzeuger) eingesetzt. Die Wärme der Abgase kann zur Erzeugung von Dampf und zur Erwärmung von Wasser zur Befeuchtung der Umgebung der Backkammer sowie für technologische und hygienische Zwecke und andere Zwecke verwendet werden.

Quecksilberthermometer, thermoelektrische Pyrometer mit Millivoltmeter und automatische Systeme dienen als Kontroll- und Messinstrumente zur Überwachung der Temperatur des Backkammermediums.

Moderne Backöfen sind mit einer automatischen Temperaturregelung (ASR) und einer automatischen Sicherheit zum Verbrennen von gasförmigen oder flüssigen Brennstoffen ausgestattet. Die Automatisierung der Ofeneinheit sieht vor: Kontrolle der Temperatur des Mediums in allen Bereichen der Backkammer; Zwei-Stufen-Temperaturregelung des Backraums mit Lichtalarm durch Einstellung des Brennstoffverbrauchs („großer“ Brenner - „kleiner“ Brenner);

Blockieren des Temperaturanstiegs des Gemisches aus Rauch- und Rückführungsgasen in der Mischkammer (Schutz gegen Ausbrennen der Metallkanäle der Heizungsanlage);

Steuerung der intermittierenden Bewegung des Fördererherds des Ofens mit Lichtsignalisierung.

Die Sicherheitsautomatisierung sieht das automatische Zünden des Ofens und das folgende Verfahren vor:

1) Spülen der Gaskanäle im Ofen vor der Inbetriebnahme für 1 ... 2 min;

Zündung von Kraftstoff über Zündelektroden, denen vom Zündtransformator eine Hochspannung zugeführt wird.

Halten für 1 ... 2 Minuten beim Aufwärmen

Den Brenner ausschalten, wenn die Flamme innerhalb von 15 s nach dem Einschalten der Brennstoffzufuhr nicht aufleuchtet.

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