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Herstellung von Karamell

Karamelynoe Produktion. (Cg)

Eigenschaften von Karamell

Karamell ist ein Süßwarenprodukt, das durch Kochen einer Zuckerlösung mit Stärkesirup oder Invertsirup zu einer Karamellmasse mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 1,5 - 3% hergestellt wird.

Der Karamellmasse werden verschiedene Geschmacks- und Aromastoffe zugesetzt.

Karamell kann aus einer Karamellmasse (Bonbons) oder mit verschiedenen Füllungen hergestellt werden.

Je nach Art der Füllungen wird das Karamell in Karamell mit Frucht- und Beeren-, Fondant-, Likör-, Honig-, Milch-, Marzipan-, Nuss-, Schokoladen-, Butterzucker- und Schlagfüllungen unterteilt.

Je nach Verarbeitung der Karamellmasse wird das Karamell in Karamell mit gezogener Hülle und Karamell mit loser Hülle unterteilt.

Je nach Aussehen wird das Karamell in eingewickeltes und offenes Karamell unterteilt (bestreut, glänzend, abgepackt, in einem luftdichten Behälter).

Das Sortiment von Karamell hat etwa 150 Sorten, von denen etwa 30 Lutscher und Bonbons Sorten mit verschiedenen Füllungen über 120 Sorten.

Technologische Schema der Herstellung von Karamell Rollen

Zur Herstellung der verwendeten Karamell die folgenden Rohstoffe und Halbfertigprodukte:

  • Zucker (Kristallzucker und raffinierten Zucker);
  • Stärkesirup;
  • Obst- und Beerenernte;
  • Honig;
  • Kondensmilch;
  • Fette;
  • öligen Kern (Mandel, Haselnuss-Kernel, Erdnuss, etc.);
  • Kakaopulver, Kakaomasse;
  • Egg (weiß);
  • Alkohol, Wein;
  • Essenzen;
  • Lack (synthetische Lebensmittel);
  • Säuren (Citronensäure, Weinsäure, Milchsäure, Salzsäure und andere.);
  • Glanz.

Darüber hinaus wird Talkum, Pflanzenöl als Hilfsstoffe verwendet.

Technologische Schema von Karamell

Das technologische Schema der Herstellung von Karamell besteht aus den folgenden Hauptstufen:

  • Herstellung von Karamell-Sirup;
  • Kochen Karamellmasse;
  • Schneiden Karamellmasse:

a) Kühlen;

b) Zugabe von Geschmacks-, Farb- und Aromastoffe;

c) Rominka und Verarbeitung auf einer Zapfmaschine (für gezogene Sorten);

g) Karamell podkatka Staffelstab;

  • Kochen Toppings und dienen ihnen in Karamell Laib;
  • Bildung Karamell;
  • Kühlung von Karamell;
  • Umhüllung oder Oberflächenbehandlung mit einer Schutzschicht aus Karamel (dusting, Polieren), oder in einem luftdichten Verpackungs
  • Verpackung;
  • Verpackung von Süßigkeiten.

Herstellung von Karamell-Sirup

Es gibt die folgenden Methoden zur Herstellung von Karamell-Sirup.

  1. Zuckersirup kochen, anschließend mit Melasse auf die eingestellte Luftfeuchtigkeit aufkochen. Zuckersirup wird in der Vorrichtung zum vorläufigen Auflösen von Zucker hergestellt, gefolgt vom Kochen mit Melasse zu Karamellsirup in einer anderen Vorrichtung oder in demselben Kochtank.
  2. Man löst den Zucker in der Melasse durch Dampf sprudelt, gefolgt von der eingestellten Feuchtigkeit zu kochen.
  3. Zucker auflösen, Zuckersirup auf eine festgelegte Luftfeuchtigkeit kochen, Zuckerlösung mit Melasse mischen oder Sirup in kontinuierlich arbeitenden Schnittlösungsmitteln umkehren.

Wenn mit einer reduzierten Menge Melasse gearbeitet wird (weniger als 50% "), wird Zuckersirup eine bestimmte Menge vorbereiteten gekühlten, neutralisierten Invertsirups oder Milchsäure (deren Dosierung vom Labor festgelegt wird) zugesetzt.

In der Registerkarte. 13 bietet Methoden zur Herstellung von Zuckersirup.

13 Tabelle. Herstellung von Zuckersirup

Daten Das erste Verfahren zweite Methode
Ausrüstung 1. Kontinuierlich arbeitendes Sektionslösungsmittel mit einer Kapazität von bis zu 20 TP Zucker pro Schicht

2. Öffnen Sie den Kessel mit einer Kapazität von bis zu 250 1000 l

Kochtank (Dissator) mit einer Kapazität von 900 - 1000 l
Laden Methode: Zucker

Wasser

Volumen oder Gewicht (Becherwerk, Schnecke)

Rückblick

Volumen oder Gewicht (mit einer Schraube oder mit einem Trichter)

Rückblick

Filter Stakanchaty Filter mit einem Triple-Net-Zelldurchmesser: d1- 1 mm, d2- 0,5 mm, d3= 900 1 Zellen pro cm2 Glasfilter mit dreifacher Maschenweite, Zellendurchmesser:

d1- 1 mm, d2- 0,5 mm, d3= 900 1 Zellen pro cm2

Der Druck in amu 4-5 4-5
Der Siedepunkt von Zuckersirup in ° 109-111 109-111
Feuchte% 18-20 18-20

Um die Kristallisation von Zuckersirup zu vermeiden, sollte die Lagerung und das Pumpen bei einer Temperatur von mindestens 90 ° durchgeführt werden.

Tabelle. 14 stellt Verfahren zur Herstellung von Karamel Sirup.

Bei der dritten Methode kommt eine Mischung aus Zuckersirup mit Melasse aus einem kontinuierlich arbeitenden Lösungsmittel mit einer Temperatur von etwa 106 °.

Tabelle 14 Herstellung von Karamell-Sirup

Daten Das erste Verfahren zweite Methode Ein drittes Verfahren
Apparat

Tour

Kochkessel (Dissutator) mit einer Spulenkapazität von bis zu 1000 l Kessel (Dissutator) mit Bubbler und Heizregister mit einer Leistung von bis zu 1000 l Kontinuierlicher Aktivlösungsmittelanteil, Kapazität bis zu 16 t pro Schicht
Volumen Heizkesseln erfolgt nach Leistungsmanagement derart bestimmt, dass das Fassungsvermögen des Tanks nicht die Sirupmenge pro 30 Minuten Arbeit verbraucht nicht überschreitet
Prozess

Last:

Zucker

Sirup

Volumenmäßig bis zu einem bestimmten Etikett bei einer Temperatur von nicht unter 90 ° - -
Zucker

Sand

Gewicht Volumen
fließen Volumetrisch (von mernik) bei der Temperatur 40 - 60 ° Volumen (Peilstab) bei

40-60

Dosierpumpe bei der Temperatur 60-65 °
Wasser Volumen

(Mernikom)

Volumen (Messgerät) bei der Temperatur 90 °
und inerte Syrup oder Milchsäure zur Inversion Volumen

(Mernikom)

Volumen

(Mernikom)

Dosierung.

Pumpe

Dampfdruck in ati 4-5 4-5 4-5
Siedepunkt in ° 110-114 110-114
Filtern Stakanchaty Stakanchaty Filter drehen
triple Filtersieb Durchmesser der Zellen:

d1= 1,5 mm, d2= 1 mm, d3= 0,8 mm

Doppelfiltergewebe Zelldurchmesser: d1= 1,5 mm d2 = 0,8 mm Zellendurchmesser d1= 0,8 mm
Kochdauer in Minuten 15 Sparen bis der Zucker vollständig aufgelöst ist. Kochen nicht länger als 15 Minuten (bis zur festgelegten Luftfeuchtigkeit). Die Gesamtdauer eines Zyklus 25 - 30 Minuten
Luftfeuchtigkeit in% 14-16 14-16 18-20

Herstellung von Invertzucker Sirup

Die Geschwindigkeit der Inversion der Zuckerlösungen hängen vor allem von der chemischen Aktivität der Säuren.

Invert Sirup wird wie folgt zubereitet.

Zuckersirup Inversions Feuchtigkeit 18-22% (vorgekühltem ° bis 90) mit Chlorwasserstoffsäure in einer Menge 0,02-0,03 Gewichts-% des Zuckers, gefolgt von der Neutralisation 10% igen wäßrigen Sodalösung (Bicarbonat). Salzsäure wird als 10% -Lösung zugegeben. Der Prozess der Inversion und Neutralisation findet im Konverter-Kühler unter ständigem Rühren statt. Die Dauer der Inversion beträgt 20 - 30 min. Der Gehalt an reduzierenden Substanzen beträgt 70 - 75%.

Zuckersirup 18-22% Luftfeuchtigkeit mit Milchsäurekonzentration 40-45% in einer Menge von l bis 4 1000 kg Zucker in einem inhalt 40 45% siedende reduzierenden Substanzen, gefolgt von Abkühlen auf 70-80 ° und Neutralisierungs 10% ige wäßrige Sodalösung. Der Prozess der Inversion und Neutralisation wird in der gleichen Apparatur wie im ersten Fall durchgeführt.

Die ungefähre Dosierung von Salzsäure auf 1 t Zucker ist in Abhängigkeit von seiner Konzentration in der Tabelle angegeben. Xnumx

Um die Invert-Sirup aus 1 Tonnen Zucker, Natriumbicarbonat neutralisieren erforderlich:

a) für Salzsäure - 700 g (für jede in der Tabelle aufgeführte Menge. 15);

b) für Milchsäure - 1,480.

Um ein starkes Aufschäumen des Sirups zu vermeiden, wird die Neutralisation mit 90% für die Salzsäureinversion und mit 60 - 70% für die Milchsäureinversion durchgeführt.

Invertsirup verdunkelt sich stark, wenn während des Neutralisationsprozesses ein alkalisches Medium (Reineutralisation) auftritt, in dem sich Glucose und Fructose stark zersetzen und dunkel gefärbte Substanzen bilden.

15 Tabelle. Die Dosierung von Salzsäure

Die Säurekonzentration in% Die Menge der Säure in ml Die Säurekonzentration in% \

Die Menge der Säure in ml

10 3000 15 2000
11 2720 16 1870
12 2500 17 1760
13 2300 18 1670
14 2140 19 1570

Die Chromatizität kann auch stark ansteigen, wenn der Invertsirup während der Lagerung eine Temperatur über 80 ° hat.

Das saure Verfahren, bei dem dem Zuckersirup Milchsäure zugesetzt wird, liefert zwar eine leichtere Karamellmasse, erfordert jedoch eine sorgfältige Kontrolle der Dosierungen und der Herstellungsweise des Karamellsirups. Dosierungssäuregehalt von Substanzen in Karamelsirup (von dissutora) montiert direkt auf die Pflanzen selbst, in Abhängigkeit von den örtlichen Bedingungen (Dauer des Durchtritts des Sirups auf einer Vakuumvorrichtung), und die Qualität der reduzierenden Zucker.

Tabelle. 16 liefert Daten über Karamellmasse sieden.

Tabelle 16 Kochen Karamellmasse

Tabelle 16 Kochen Karamellmasse

Daten Der Gehalt der Melasse

in%

50 35 15 und unterhalb
Caramel-Sirup a) Feuchtigkeit% 14-16 14-16 12-14
b) Gehalt an reduzierenden Substanzen in% 12-13 12,5-14 14-16
Der Dampfdruck in amu Nicht weniger als 5 5-6
Vakuum in mm Hg. Art. 600-650 600-650 650-700
Die Dauer der Entladung der Vakuumapparatur in Minuten 1,5-2 1,5-2 1,5-2
Karamellmassentemperatur in ° C 110-120 115-125 120-130
Luftfeuchtigkeit in% Gewicht 2,6-2,7 2,3 1,4-1,7
Der Gehalt an reduzierenden Substanzen in% 17-18 Nicht mehr als 20
Spülen Sie die Maschine mit Dampf Mindestens zweimal pro Schicht Alle 2 Stunden

Auf der IHP-Einheit hergestelltes Karamell kann einen Feuchtigkeitsgehalt der Karamellmasse von bis zu 4% aufweisen.

Die Einhaltung der festgelegten Entladezeit des Vakuumapparates ist zwingend erforderlich, da beim Überlaufen der Innenschale die Karamellmasse mit zusätzlichem Dampf überströmt werden kann. Es wird empfohlen, regelmäßig mokrovozdushnogo Pumpe Wasser aus dem Vorhandensein von Zucker mit einem-naphthol durch Reaktion zu überprüfen, die 1 ml Wasser zu testen, ist ein Tropfen 10% Alkohollösung von α-Naphthol zugegeben und dann vorsichtig (von Wandrohren) 1 ml konzentrierter Schwefelsäure . An der Grenzfläche der Flüssigkeitsschichten erscheint ein rotvioletter Ring, dessen Intensität beim Erhitzen zunimmt.

Um Kohlenstoffablagerungen an den Wänden der Spirale zu entfernen, sollte das Vakuumgerät mindestens einmal pro Woche mit 2 - 3% iger Alkali-Lauge gewaschen und anschließend gründlich mit heißem Wasser gewaschen werden.

Gründe zasaharivaniya Karamellmasse

  1. Unvollständige Zuckerauflösung bei der Herstellung von Karamellsirup (Kristallisationsherde).
  2. Der geringe Gehalt an reduzierenden Substanzen (weniger als 12%).
  3. Unvollständiges Entleeren der Karamellmasse im Inneren der Schale in die Einheit (in der Schale als Konus ausgeführt werden statt einer Kugel).
  4. Bei hoher Luftfeuchtigkeit Karamellmasse.
  5. Schlechte Waschmaschinen und Vakuum-Kommunikation.
  6. Das Eindringen von Wasser in die Maschine durch die Ablassventile.

In der Registerkarte. 17 liefert die physikalisch-chemischen Eigenschaften der Karamellmasse.

17 Tabelle. Physikalisch-chemische Eigenschaften der Karamellmasse

Daten Caramel Masse
netyanutaya tyanutaya
Die Definition und Struktur Amorph, glasartig, transparent, viskoelastisch, zerbrechlich Amorph, kapillarporös, undurchsichtig, mit einem seidigen Schimmer, viskoelastisch
charakteristisch

Eigenschaften

Hohe Hygroskopizität, Neigung zur Kristallisation (Trübung). Neigung zur Nässe Aufgrund der kapillarporösen wie absorbierte Feuchtigkeit nach innen und auf der Oberfläche von kleinen Kristallen zu diffundieren, gebildet werden, um die Oberfläche benetzt, Karamel schütz
Erstarrungstemperatur in ° Über 56-57 -
Der Beginn der Bildung von Kristallen Über 5,5% Feuchtigkeit
Spezifisches Gewicht 1,53 1,35 (Dehnung während 1 Minuten)
Poise Viskosität bei 80 ° (Luftfeuchtigkeit um 3,0%) 157300
Wärmekapazität in kcal / kg bei 80 ° und Luftfeuchtigkeit 2,0% 0,41
Wärmeleitfähigkeit kcal / m2- bei 80 ° und Luftfeuchtigkeit 2,0% 0,22

Karamellmasse Spezifisches Gewicht variiert je nach Länge ihres Ziehen an tyanulnoy Maschine (Tisch, 18).

18 Tabelle. Der Anteil der Karamellmasse, abhängig von der Länge der sie auf dem Auto tyanulnoy ziehen

Die Dauer der Dehnung in Minuten spezifisch

Gewicht

Die Dauer der Dehnung in Minuten spezifisch

Gewicht

0,5 1,4268 6 0,9380
1 1,3504 7 0,9312
2 1,1860 8 0,9422
3 1,0697 9 0,9695
5 0,9609 10 1,0538

Die Viskosität der Karamellengrundmasse variiert in Abhängigkeit von der Temperatur und dem Feuchtigkeitsgehalt der Melasse (Tab. 19).

Die Geschwindigkeit der Massenkristallisation wird durch ihre Viskosität bestimmt, die umgekehrt temperaturabhängig ist. Die gefährlichste Temperatur für die Massenkristallisation ist 125 - 130 °, da sie in diesem Fall die niedrigste Viskosität aufweist. Mit

19 Tabelle. Die Abhängigkeit der Viskosität der Karamellmasse und die Temperatur der Formulierung,

Tempera-

Tour in °

Der Gehalt an Melasse in%
15 25 35 50
% Feuchtigkeit in Gewicht
1.91 1,84 2,48 2,30 3,19 2,70
135 184
132 210 - - - -
129 258 - - - -
128 291 - - - -
125,8 310 372 - - -
120 486 577 367 605 480 640
115 797 9 ^ 8 550 1003 590 1100
110 1320 1670 875 1890 759 1900
105 2400 3250 1547 3820 1150 3900
100 4390 6330 2890 8810 1804 9000
95 9560 14000 6909 20000 3250 24000
90 20200 30300 15626 48200 5750 50000
85 46800 73200 44700 115000 12600. 117000
80 118000 174000 121000 300600 28900 350000
75 317000 - 399000 955000 72 ist 00 -
70 -. - - - 200000 -

schnelles Abkühlen Gewicht schnell steigt die Viskosität und die Kristallisationsgeschwindigkeit verlangsamt. Bei einer Temperatur von etwa 80 о Kristallisationsgeschwindigkeit nähert 0.

Karamellmasse Rühren schafft Bedingungen für die Ausrichtung der Zuckermoleküle in das Kristallgitter.

Das Vorhandensein in der Masse der festen Teilchen (Stücke von gehärtetem Karamellmasse, Staubteilchen, unlösliche Verunreinigungen Farbstoffe, Ruß) und Luftblasen erzeugt eine Kristallisationszentren.

Eine Erhöhung des spezifischen Gewichts, wenn sie über 7 Minuten ziehen, weil die Kapillarwände so dünn sind, dass sie zusammenklumpen und platzen, wodurch der Grad der Sättigung der Luftmasse zu reduzieren

Tabelle. 20 ist hygroskopisch Süßwarenmasse in Abhängigkeit von der relativen Feuchtigkeit und der Prozentsatz der Melasse.

Die Abhängigkeit der spezifischen Wärme und Wärmeleitfähigkeit der Karamellmasse von der Temperatur ist in der Tabelle angegeben. 21.

Tabelle 20

Der Gehalt an Melasse in% % Relative Luftfeuchtigkeit
40,0 43,0 62,7 81,8
50 Nicht hygroskopisch Hygroskopisch, angefeuchtet nach 30 - 45 Tagen

1

Hygroskopisch, angefeuchtet nach 5 - 10 Tagen Hygroskopisch, durch 12 - 24 Stunden befeuchtet (Oberfläche klebrig)
Auf INV Gigrosko- hygroskopisch Hygroskopisch, stark mit Feuchtigkeit versorgt und verliert seine Rohstoffeigenschaften durch nicht

wie viele Stunden

21 Tabelle. Die Abhängigkeit der spezifischen Wärme und der thermischen Leitfähigkeit der Temperatur der Karamellmasse

Luftfeuchtigkeit 2% Luftfeuchtigkeit 3%
Temperatur in Wärmekapazität in kcal / kg Faktor

Wärmeleitfähigkeit

kcal / m3-Zeit

Wärmekapazität in kcal / kg Faktor

Wärmeleitfähigkeit

kcal / m3-Zeit

20 0,33 0,27 0,41 0,27
40 0,35 0,25 0,42 0,26
60 0,39 0,23 0,44 0,25
80 0,41 0,22 0,45 0,24

Datenverarbeitung Karamellmasse in der Tabelle angegeben. 22.

Gekochte Zuckermasse wird in gleichen Teilen an die Kühlplatte zugeführt und auf den Produktionslinien werden automatisch in den Aufnahmetrichter mit einem Rolltor entladen, von dem das kontinuierliche Band einer bestimmten Breite und Dicke an die Kältemaschine zugeführt wird.

Caramel Bandbreite auf der Produktivität der Formungsmaschine in Abhängigkeit verändert wird, um 350 770 mm (für die Leistung der Technik zu 5 10 Karamel m pro Schicht). Die Regelung erfolgt über ein im Aufnahmetrichter eingebautes Spezialventil.

Die Dicke des Bandes variiert je nach Melassegehalt von 3 bis 6 mm und wird durch den Spalt zwischen den beiden rotierenden Walzen eingestellt.

Unabhängig von der Temperatur der einlaufenden Karamellmasse muss diese auf die gleiche Temperatur abgekühlt werden (88 - 92 °). Dies wird erreicht, indem die Dicke der Karamellmassenschicht geändert und der Kühlwasserfluss eingestellt wird. Additive werden nach dem Rezept für den Verbrauch der Karamellmasse pro Zeiteinheit dosiert.

Die Temperatur der Karamellmasse der tyanulnuyu Maschine eingeben, müssen konstant sein. Andernfalls wird das Gewicht eines Schlittens mit einem Finger, ohne von den Fingern zu ziehen oder schlecht kommen aufgrund der hohen Viskosität.

In der Registerkarte. 23 liefert Daten zur Verarbeitung von Karamell in Produktionslinien für gezogene Karamellsorten.

Gründe für die Schichtung Masse an einer Kältemaschine

  1. Gewichtszunahme von Feuchtigkeit (höher als 3%).
  2. Erhöhte Spiegel von reduzierenden Substanzen (über 21%).
  3. Unzureichende Kühlung der Trommel führt dazu, dass die Masse keine Kruste bildet, durch die sie sich entlang der Platte bewegt.
  4. Abkühlen der Trommel und der Bramme mit Wasser niedriger Temperatur, bei dem der Taupunkt erreicht ist (unter 3 °) -

Die Gründe für das Gewicht des Förderbandes klebt

  1. Heiße Masse.
  2. Die reduzierte Viskosität der Masse (Feuchtigkeit für den Inhalt der Melasse).
  3. Die erhöhte Menge an zugesetztem Aroma- und Farbstoff.

In der Registerkarte. 24 liefert Daten zur Karamellmassenbehandlung mit einer losen Hülle in den Produktionslinien.

22 Tabelle. Die Verarbeitung Karamellmasse

Daten Kühlung Die Einführung von Aroma- und Färbemittel Ziehen und prominka Podkatыvanie

Knopf

Ausrüstung kalten Platte Manuell Maßstab Abzug, RPM 18 - 20 pro Minute, Promo-Tabelle Walzmaschine mit Stößel oder Zahnradfüller. Laden von 40 - 80 kg Karamellmasse
Dosierungsmethode Gewicht oder Volumen (bis zu einem bestimmten Etikett in einem Behälter) Surround für Essenzen und Farben. Gewicht für kristalline Säuren
Dauer in Minuten 1-2 (eine Ente)

2-4 (Inverter)

1-2 Extrudieren von 1 - 2 Promink 0,45 3 - 5 (abhängig von der Anzahl der Umdrehungen der Formketten)
Temperatur in ° 110 - 120 (für Melasse)

beim Gießen; 90 - 95 nach dem Abkühlen auf dem Tisch; 120 - 130 (auf der Rückseite) beim Gießen; 90 - 95 nach dem Abkühlen auf dem Tisch

90-95 85-90 78-80


Tabelle 23.Obrabotka Karamellmasse in den Strömungslinien Sorten von Karamell gezogen

Daten Kühlung Die Einführung von Aroma- und Färbemittel Transport

Masse

Erweiterung Massentransport, podkatka Stick, Klettergurt Einstellung
Ausrüstung Kühlmaschine mit einer Kapazität von 500 bis 1000 kg / h Karamellmasse.

Kühlwasserverbrauch um bis zu 1 m3/ Stunde% Melasse 50 und m zu 23/ Stunde, wenn sie mit einem geringen Gehalt an Melasse und im Sommer arbeiten

Förderband (Baumwolltuch, Dicke 6 - 7 mm, Bandgeschwindigkeit ca. 5 m / min). Fördererlänge 2,5 - 3 m Dauerbetriebener Dumper i = 18-20 rev / man Förderband, Bandgeschwindigkeit ca. 3 m / min. Katnalonachinochnaya Maschine mit einer Kolbenfüllung für die Füllung. Maschine ziehen
Dosierungsverfahren Aufnahmetrichter mit Rollladen a) Säurespender verschiedener Bauart: vibrierend, mit einer vertikalen Schraube, mit einer gerillten rotierenden Walze b) Essenz - ein Tropfenspender, ein Tropfenspender mit einer Sumpfhöhe

c) Anstrichlösung - 35 - 40 mm und ein Gitter mit einem Zellendurchmesser von 0,4 - 0,5 mm

Temperatur in ° Bei Eintritt: 110 - 120 (für 50% Melasse); 120-130 (niedriger Melassegehalt) 90-92 Bei der Eingabe von 92 - 88 Beim Verlassen des Auto mit nicht mehr als 82 Beim Betreten der 78-Walzmaschine - 80
Dauer in Sekunden 25 ständig 40-50 90-120 180-300


24 Tabelle. Die Verarbeitung von Karamellmasse in den Produktionslinien für Karamell Sorten netyanutyh

Daten Kühlung Die Einführung von Aroma- und Färbemittel Masse Prominka Transport, podkatka Stick, Klettergurt Einstellung
Hardware Kühlmaschine mit oszillierenden Schwingen. Leistung 600 - 700 kg Karamellmasse pro Stunde, Kühlwassermenge bis 1,0 - 2,0 m3/ Stunde (je nach der Ausgangstemperatur und der Wassergehalt in der Melasse Gewicht) Förderband mit drei Zahnradpaaren. Bandgeschwindigkeit 4,8 m / min Bandförderer mit Kippverdrahtung. Bandgeschwindigkeit 6,8m / min Walzenfüllmaschine Kalibrier-Nivelliermechanismus
Dosierungsmethode Aufnahmetrichter mit Rollladen a) Kristalliner Säurevibrationsspender mit Verteilerkappe

b) Essenz-Tropfenspender, der durch eine Übergangsnut mit einem Drehrohr verbunden ist

c) Anstrichlösung - Tröpfchenzugabe, Brei mit einem Sumpf, Höhe 35 - 40 mm und Maschenweite mit einem Zellendurchmesser 0,4 - 0,5 mm. Luft wird in das Drehrohr gesprüht, um die Essenzen und Farbstoffe zu dispergieren. Nach Erhalt einer Mischung aus Karamell verschiedener Farben werden die Farbstoffspender und ihre entsprechenden Essenzen auf rotierenden Scheiben montiert. Die Dauer des Anfärbens der Masse mit einem Farbstoff reicht in Abhängigkeit von der Anzahl der Karamellflecken von 5 bis 10 Minuten

Karamellmassentemperatur in ° Bei Eingabe von 110 - 120 (für 50% Melasse) 120 - 130 (melassearm) Säure in der Nähe von 95, Essenz und Farbstoff mit 90 - 92 Bei der Eingabe von 90 - 88 78-82
Dauer in Sekunden 20 ständig 50 180-300

Um zu vermeiden, auf die Masse des prominalnym kleben zubchatki Luft gekühlt.


25 Tabelle. Verbrauch von Hilfsstoffen

Sortieren Karamell Breite

Karamell

Noah

Band in mm

TolStina macht

Band-Erde in mm

Anzahl der Auto-Erd Masse in kg / m Weitere Substanzen in g / m
Säure Esentsiya 10% Farbstofflösung
Mit der gezogenen Hülse
Punshevaya 280 3-5 8,0 48 32 10,8
Victoria
Dessert-Pad 600 3-5 16,0 96 64 28,8
Mit transparenten Schale
Dessert 290-340 3-5 8-9 48-54 32-36 -
Nezhinskaya Eberesche 290-340 3-5 8-9 48-54 24-27 -
Goldene Bienenstock 290-340 3 5 8-9 11,2-12,6 - -
Rion 290-340 3-5 8-9 - 16-18 -
Süßigkeiten
Minze 340 3-5 9,0 - 72,0 -
Berberitze 340. 3-5 9,0 90 36,0 12,1
duchess Birne 340 3-5 9,0 90 36,0 4,0

Der Verbrauch an Zusatzstoffen bei der Massenproduktion verschiedener Karamellsorten ist in der Tabelle angegeben. 25.

Wenn die Karamellmasse angesäuert wird, nehmen in ihr zusätzlich reduzierende Substanzen zu, und je größer, desto höher ist die Massentemperatur. Bei einer Temperatur von 90 ° nehmen nicht mehr als 0,5% der reduzierenden Substanzen zu, bei 85 ° tritt keine Zunahme auf. Bei Temperaturen über 105 ° beträgt der Aufbau 6% (abhängig von der Säuremenge).

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