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Herstellung von Süßigkeiten und Halva

Halva und ff Produktion.

Halva ist eine zerkleinerte Karamellmasse, die gleichmäßig in der Masse von geröstetem Sesam, Erdnüssen, Nüssen oder Semi-N-Sonnenblumenkernen verteilt ist. Halva hat eine faserige Struktur. Aufgrund seines hohen Nährwerts und guten Geschmacks hat es sich weit verbreitet.

Je nach Art der verwendeten fetthaltigen Kerne wird Halva aus folgenden Arten hergestellt: Sesam (Tahini); Erdnuss; Nuss und Sonnenblume. Die am weitesten verbreitete Tahini Halva aufgrund ihres hohen Geschmacks. Je nach Art des Aromas und der Aromastoffe wird jede Art der Halwa in die folgenden Sorten unterteilt: Tahini-Vanille - unter Zusatz von Vanillin, Tahini-Schokolade - unter Zusatz von Kakaopulver, Tahini mit Nüssen - unter Zusatz von gerösteten ganzen oder zerkleinerten Nüssen. Halva kann ohne Zugabe zubereitet werden.
Das Verfahren zur Herstellung halva besteht aus den folgenden Phasen:
  1.  Vorbereitung der Proteinmasse;
  2.  ruse Karamellsirup;
  3.  Kochen Karamellmasse;
  4.  Kochen Brühe Seife Wurzel;
  5.  Buttern Karamellmasse mit einem Absud von Seife Wurzel;
  6.  Halva Kneten;
  7.  Verpackung und Verpackungs Halva.
      Herstellung der Proteinmasse
Vorbereitung Tahini Masse. Die Tahini-Masse wird aus geschältem und geröstetem Sesam hergestellt und anschließend auf der Mühle postavki gerieben oder gerollt.
Vorreinigung von Sesam. Sesamsamen auf die Herstellung, Reinigung von Staub und Fremd Müll, ungefüllt Saatgut versorgt.
Zum Reinigen der Sesamsamen verwendet, um Korn-Separatoren.
Herstellung von Saatgut für hulling. Die Schale von Sesamsamen, die eine große Menge an Fasern enthält und schlecht zum Reiben geeignet ist, ist für die Herstellung von Halva ungeeignet, so dass der Samen einem Schälen unterworfen ist. Um die Schale leichter vom Kern zu trennen, wird Sesamsamen in Wasser mit einer Temperatur von 35 - 40 ° C eingeweicht. Die Verriegelung erfolgt in Stahl-, Holz- oder Zementtanks. Haltezeit 3 - 4 h.56
                  Fig. 56. Rushilnaya Maschine kontinuierlich für Sesam.
Samen schälen Das Umwickeln wird in periodisch arbeitenden Maschinen durchgeführt, beispielsweise in rekonstruierten Pasteylbrühmaschinen oder Wischmaschinen, bei denen infolge des Reibens der Samen an den Wänden der Maschine und gegeneinander die Schale von der Oberfläche des Kerns entfernt wird.
Gegenwärtig wird eine kontinuierlich arbeitende HPM-1-Maschine der VKNII-Bauart zum Brechen von Sesam verwendet (Abb. 56). Die Maschine besteht aus einem 1-Rippenzylinder, einer 2-Schnecke, einer 3-Messerwelle, die 800-U / min erzeugt, und einem 4-Zuführschacht. Eingeweichter Sesam wird in den Trichter der Maschine gefüllt und mit Hilfe einer Förderschnecke den Messern der Arbeitswelle der Maschine zugeführt, die den Sesam zum Auslass drücken. In diesem Fall tritt infolge der Reibung von Sesamsamen gegen die Wände des Zylinders und gegeneinander ein Kollaps auf. Das zerbröckelte Saatgut hat einen Feuchtigkeitsgehalt von 38%. Die Menge an ungebrochenem Saatgut sollte 2% nicht überschreiten.
Die Trennung von Kern und Schale. Die Trennung von Kern und Hülle erfolgt in Kochsalzlösung - dem Strohhalm, der Prozess wird Strohhalm genannt. Der Strohprozess basiert auf dem Unterschied des spezifischen Gewichts von Kern und Hülle. Der Anteil von Core 1,07 und Shell 1,5. Die Salzlösung enthält 17 - 19% Salz und hat ein spezifisches Gewicht von 1,12 - 1,15. Der Kern schwimmt an die Oberfläche der Sole und die Schale sinkt. Der Strohvorgang kann in Holz- oder Stahltanks durchgeführt werden, in die Stroh gegossen wird. Ruschanka (kollabiertes Saatgut), Schale, wie oben erwähnt, wird in den Tank geladen
es setzt sich am Boden des Tanks ab und der Kern schwimmt auf der Oberfläche der Lösung. Zur besseren Reinigung wird der Schwimmkern mit einem Sieb oder einem Eimer mit Löchern entfernt und in den zweiten Tank geladen, wo die endgültige Trennung der Schale stattfindet. Die Bearbeitungszeit beträgt 15 - 18 min. Der saubere Kern wird in Wasser gewaschen, um Salzreste zu entfernen. Gegenwärtig werden Anlagen für kontinuierliches Strohen geschaffen und in Betrieb genommen.
In der nach Marat benannten Süßwarenfabrik befindet sich eine kontinuierlich arbeitende Schüttleranlage des VKNII-Systems (Abb. 57). Das kollabierte Saatgut wird in den Trichter des muldenförmigen Rumpfs geladen und unter Verwendung der 3-Welle mit den montierten Flügelrädern gemischt und entlang der Oberfläche der Sole bewegt, die den Maschinenkörper gefüllt hat. Während der Bewegung setzt sich die Schale am Boden des 1 ab und wird von der 2-Schnecke herausgetrieben. Die Salzlösung wird zusammen mit dem austretenden Kern über die Seite des Rumpfes gegossen, filtriert und zum Salzlösungsmittel geschickt. Kapazität der Strohvorrichtung für das zerkleinerte Saatgut 780 kg / h.
Das Spülen des Kerns. Aus der Strohvorrichtung gelangt der Kern in eine kontinuierlich arbeitende Waschmaschine zum Waschen von Strohstrohresten aus Sesamsamen. Der gewaschene Kern enthält 35 - 40% Wasser und nicht mehr als 0,1 - 0,2% Salz. Um die Oberflächenfeuchtigkeit vor dem Braten zu entfernen, wird der Kern zentrifugiert.
In Abwesenheit der Kernscheibe in Bottiche gewaschen.
Oberflächenfeuchtigkeit wird in Zentrifugen mit oberem oder unterem Austrag entfernt. Der Durchmesser der Maschenöffnung des Zylinders 0,5 - 0,75 mm, die Anzahl der Umdrehungen von 800 bis 1100 pro Minute. Der Kern wird durchschnittlich ca. 5 min verarbeitet und enthält nach dem Zentrifugieren ca. 28 - 30% Feuchtigkeit. In Abwesenheit einer Zentrifuge wird der Kern in Kästen mit einem Maschenboden gegeben und bei etwa 4 Stunden gehalten, bis das Wasser abläuft.
Thermische Prozessorkerne. Um überschüssige Feuchtigkeit zu entfernen, wird der Kern geröstet oder getrocknet. Durch den Feuchtigkeitsentzug wird der Kern gut geschliffen. Beim Rösten finden komplexe chemische Prozesse statt, durch die Geschmack und Aroma des Kerns verbessert werden und Eiweißstoffe teilweise in einen löslichen Zustand übergehen.
Das Rösten erfolgt in Dampf-Chafing-Schalen mit periodischer Wirkung. Ein Röster ist eine Schüssel mit doppeltem Boden, in der Dampf mit 4 - 5 ati pressure zugeführt wird. Die Schüssel hat einen mechanischen Rührer. Die Röstdauer beträgt ca. 1,5 h. Die Kerntemperatur am Röstende erreicht 115 - 120 ° C. Nach dem Röstvorgang wird der Kern auf 25 - 30 ° C abgekühlt.
Um die Röstzeit zu verkürzen, wird der Kern manchmal auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 10 - 14% vorgetrocknet und dann auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 1,0 - 1,3% geröstet. Die Trocknung erfolgt in rotierenden zylindrischen Vorrichtungen, in denen sich der Kern bewegt, und es wird heiße Luft mit der Temperatur 110 - 120 ° C zugeführt.
Der Nachteil des Röstens ist die hohe Temperatur, bei der Öl aus dem Zellprotoplasma in erheblichem Maße freigesetzt wird, was sich nachteilig auf den Geschmack und die Haltbarkeit von Halva auswirkt. Darüber hinaus kommt es beim Rösten zu einer De-Denaturierung der Proteine ​​als beim Trocknen. Die Menge an wasser- und salzlöslichen Proteinen nimmt ab und die Menge an alkalilöslichen und insbesondere unlöslichen Proteinen nimmt zu. Während des Röstvorgangs ändert sich auch die Säurezahl des Fettes und es tritt eine teilweise Zersetzung auf.
In der Süßwarenfabrik Marat werden anstelle des Röstens von Sesam der Sesamkern und andere fetthaltige Kerne auf einem VIS-2-Trockner getrocknet. Der Trocknungsprozess des Sesamkerns ist durch mildere Wärmebehandlungsbedingungen gekennzeichnet und beeinträchtigt in geringerem Maße die Qualität der Eiweißstoffe des Kerns.
In einem VIS-2-Trockner (siehe Kapitel „Herstellung von Schokoladen- und Kakaopulver“) erfolgt die Trocknung mit Heißluft mit der Temperatur 150 - 160 ° C, die zwischen den Regalreihen angesaugt wird und den Sesamkern mit der Luftfeuchtigkeit 28 - 30% Ä ° 1,2% Luftfeuchtigkeit trocknet. Wie beim Rösten sollte Sesamsamen schnell auf eine Temperatur von nicht mehr als 50 ° C abgekühlt werden, um eine spontane Verbrennung und eine Geschmacksverschlechterung zu vermeiden. Die Kühlung erfolgt durch Luftströmung in Spezialtrommeln sowie beim pneumatischen Transport des Kerns durch Luftströmung. Das Saatgut wird im Trockner VIS-42-D-K, der über eine spezielle Kühleinrichtung verfügt, gut gekühlt.
Die abgekühlten Sesamkörner werden von den Resten der Schale, verschiedenen großen Partikeln in Form von zusammengeklebten Kernstücken sowie unzerbrechlichen Körnern gereinigt. Die Reinigung erfolgt auf einem zweistufigen Sieb und einem Ventilator mit Rüttelsieben. gereinigte kerne mit pneumatischem transport werden den mahlanlagen zugeführt.
Schleif Kern in Tahini Masse. Geröstete oder getrocknete Sesamkörner, die auf eine Temperatur von 25 - 30 ° C abgekühlt sind, durchlaufen einen Magnetapparat und werden gemahlen. Das Mahlen erfolgt auf einer Mühlenwelle mit horizontaler Welle (Landwirte) und vertikaler Welle (Mühlenständer) oder auf Walzenmühlen. Die am weitesten verbreiteten Mühlsteine ​​postava. Der untere Mühlstein ist stationär und der obere dreht sich mit einer Geschwindigkeit von 700 U / min. Das Saatgut wird kontinuierlich durch einen Trichter eingefüllt. Um eine qualitativ hochwertige Tahinimasse zu erhalten, ist es sehr wichtig, dass Sesamsamen einen Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 1,3% aufweisen. Bei erhöhter Luftfeuchtigkeit ist das Mahlen schwierig und die Masse ist grobkörnig, was sich auf die Qualität der Halva auswirkt.
Die Tahinimasse hat eine cremige Farbe, einen angenehmen Geschmack von Sesamsamen und eine Temperatur von 45 - 60 ° C. Der Zerkleinerungsgrad der Tahinimasse wird durch die Rückstände auf dem Seidensieb in Bezug auf die Trockenmagersubstanz auf dem Sieb Nr. 23 bis 25% und auf dem Sieb Nr. 38 bis 30% charakterisiert. Die Viskosität der Tachynmasse reicht von 30 bis 50 pz (nach dem Gerät Reutov). Die chemische Zusammensetzung der Tahinimasse ist wie folgt (in%): Feuchtigkeit 1 - 1,3, Fett 60 - 65, stickstoffhaltige Substanzen 20 - 22, Asche nicht mehr als 2.
Derzeit wird in der Marat Confectionary Factory eine Produktionslinie zur Herstellung von Tahini - Masse betrieben, die in Abb. 58.
Vorbereitung Erdnussmasse. Die Zubereitung von Erdnussmasse entspricht im Prinzip der Zubereitung von geriebenen Nüssen für Süßwaren-Nussmassen, weist jedoch einige Unterschiede auf.
Der Erdnusskern wird auf einer Sortiermaschine sortiert, wonach die Erdnuss mit 4 - 6% Kochlösung mit befeuchtet wirdSie. 58Die Lösung wird in der Menge von 6 - 9 Gew .-% Erdnüssen zugesetzt. Die Benetzung wird für 20 min in drazhirovochnyh Kesseln oder rotierenden Trommeln durchgeführt. Erdnüsse absorbieren Salzlösung. Danach werden die Erdnüsse in Friteusen frittiert oder in VIS-2- oder VIS-42-D-Trocknern getrocknet. Die Temperatur des einströmenden Gas-Luft-Gemisches 145 - 150 ° C. Durch diese Behandlung verschwindet der spezifische Bohnen- und Bittergeschmack teilweise. Der Salzgeschmack von Erdnüssen verbessert auch den Geschmack. Nach dem Trocknen werden die Erdnüsse dem Ventilator zugeführt, um den Film und den Embryo zu entfernen, und dann in acht bis sechs oder sechs Mühlen gemahlen.
Die fertige Erdnussmasse enthält von 1,2 bis 1,5% Feuchtigkeit und 50 - 52% Fett. Die Viskosität der Erdnussmasse 140 - 200 pz.
Vorbereitung Sonnenblumenmasse. Sonnenblumenmasse wird aus verschiedenen Arten von Sonnenblumen hergestellt - Gryzovogo, Ölsaaten und Mezheumka. Sonnenblumenkerne werden auf den Ventilatoren vorgereinigt, dann kollabiert der Kern in den Flagellaten-Rushalnyh-Maschinen, wonach die Schale auf einen speziellen Ventilator gegossen wird. Die Menge der Schale im gereinigten Kern sollte nicht mehr als 0,3% betragen. Nach otbeivaniya Kern in fließendem Wasser gewaschen, um restliche Schale zu entfernen, sowie den Geschmack des Kerns zu verbessern, wie mit Wasser teilweise entfernten Substanzen, die Sonnenblume spezifischen Geschmack und Geruch zu erzählen. Nach dem Waschen werden die Kerne in einer Zentrifuge verarbeitet, um überschüssige Feuchtigkeit zu entfernen, und dann einer Wärmebehandlung unterzogen - Rösten oder Trocknen.
Nach dem Trocknen werden die Kerne abgekühlt und die Reste von Schalen, Filmen und anderen Verunreinigungen auf einen Ventilator gegossen. Der Kern mit einer Temperatur von 30 ° C wird geschliffen. Beim Mahlen wird 10 - 15% raffiniertes Sonnenblumenöl zugesetzt, da der Fettgehalt im Kern niedriger ist als im Sesam. Die fertige Sonnenblumenmasse enthält Feuchtigkeit 1,5 - 2,0%, Fett 60 - 65% und hat eine Säurezahl bis 1,75 °. Die Sonnenblumenmasse hat einen spezifischen Geschmack und Geruch von Sonnenblumen, die angeblich auch Halva sind und aus Sonnenblumenmasse hergestellt werden. Es wurden verschiedene Verfahren vorgeschlagen, um den Kern einer Sonnenblume vor dem Rösten zu desodorieren, beispielsweise durch Behandeln des Kerns in einer Hefelösung und auch durch Einweichen des Kerns in einer schwachen Essigsäurelösung. Erfahrungsgemäß verbessern diese Methoden jedoch nicht den Geschmack der Halva.
Kochen Karamellmasse
Zunächst wird Karamellsirup auf die gleiche Weise hergestellt wie zur Herstellung von Karamell. Es ist ratsam, den Sirup auf Melasse zuzubereiten, da die Karamellmasse auf dem Invertsirup eine dunkle Farbe und eine niedrigere Viskosität aufweist, die verhindert die Bildung dünner Filamente beim Aufwirbeln von Karamellmasse. Invertzucker verleiht Halva eine größere Hygroskopizität.
Da die Karamellmasse für Halva eine hohe Viskosität haben sollte, einen plastischen Zustand für lange Zeit beibehält und beim Rühren und Kneten nicht kristallisiert, wird mehr Melasse zugesetzt als beim Kochen von Sirup für eine normale Karamellmasse. Bei 1 wird etwas Zucker von 1,5 zu 2-Teilen von Melasse hinzugefügt. Karamellsirup mit 14 - 16% Feuchtigkeit wird in Vakuummaschinen oder Universalherden zu einer Karamellmasse eingekocht.
Der Feuchtigkeitsgehalt der auf Melasse hergestellten Karamellmasse beträgt 4 - 5%, die Temperatur 115 - 120 ° C. Der Gehalt an reduzierenden Substanzen 32 - 34%. Der Anteil der Karamellmasse 1,5.
Verschweißte Karamellmasse Schwerkraft ist auf das Klopfen oder verschmolzen in den Sammlungen von elektrisch beheizt und dann übertragen, wie es auf dem laufenden Band benötigt.
Herstellung von Seife Wurzel Abkochung
Die Seifenwurzel wird in Form von getrockneten Stücken der Länge 20 - 40 cm mit einem Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 13% hergestellt. Um den Extrakt zu erhalten, wird die Seifenwurzel auf dem Wurzelschneider gemahlen. Das Schneiden erfolgt mit vier Messern, die in einer Scheibe und auf einer horizontalen Welle montiert sind. Vor dem Schneiden wird die Wurzel in Wasser gewaschen, um Erde und Staub zu entfernen, und dann in heißem Wasser mit einer Temperatur von 60 - 70 ° C für 10 - 15 h eingeweicht, was dazu beiträgt weich es. Die Wurzel wird in kleine Stücke geschnitten und in einem offenen Kochgefäß mit Dampfmantel und Abluft über dem Kessel gekocht. Die Verdauung erfolgt über 3 - 4-Zufuhr, wobei das Wasser jedes Mal gewechselt wird. Die resultierenden Extrakte werden zusammengegossen, durch ein Sieb filtriert und auf das spezifische Gewicht von 1,05 eingekocht. Diese Brühe hat eine dunkelbraune Farbe und enthält 10% Feststoffe. Das Abkochen kann schnell Schimmel bilden (durch 24 h) und verliert gleichzeitig seine Schäumeigenschaften; Daher wird es nach Bedarf hergestellt.
Holen des Karamellmasse mit einem Absud von Seife Wurzel
Die gekochte Karamellmasse wird in einen Schlagkessel geladen (Abb. 59). Der Kessel hat eine Dampfheizung und eine Welle mit spatenförmigen Schlägern, die 100-120 U / min erzeugen. Vor dem Laden wird Dampf in den Dampfmantel geleitet, um den Kessel zu erwärmen, die Karamellmasse wird in einer Menge von 100-150 kg geladen, der Seifenwurzelextrakt wird in einer Menge von 2% zum Gewicht der Karamellmasse hinzugefügt und eine Welle mit Schaufeln wird in Bewegung gesetzt. Durch das Aufwirbeln wird die Karamellmasse in Form langer dünner Fäden herausgezogen. Beim Umrühren sollte die Temperatur der Karamellmasse 105-110 ° C betragen. Eine Abnahme der Temperatur führt zu einer Erhöhung der Viskosität der Karamellmasse und folglich zu einer Verschlechterung der Schaumbildung. Die Umwälzung dauert etwa 15 -20 min. Bei ungenügender Verwirbelung hat die Masse eine grobfaserige Struktur und bei längerer Verwirbelung hat die Masse kurze Reißfäden. Mit der Einführung von weniger als 2% Extrakt der Seifenwurzel ist die Masse auch nicht ausreichend locker und mit der Einführung von mehr als 2% bekommt sie einen bitteren Geschmack. 59Die herabgesetzte Karamellmasse hat eine weiße Farbe und das spezifische Gewicht von 1,1. Karamell getrunken. Die Masse wird durch die Bodenarmatur ausgetragen und gelangt zum Kneten. Die Seifenwurzel kann, wie experimentell gezeigt, durch eine Milcheiweiß-Düse ersetzt werden.
Kneten Halva
Beim Kneten wird die Eiweißmasse gleichmäßig auf die Fäden der Karamellmasse verteilt, wodurch halva einen gleichmäßigen Schichtaufbau erhält. Durch den 8-Knetvorgang wird die Karamellmasse herausgezogen und erhält eine hochentwickelte Oberfläche, auf der sich die Proteinmasse verteilt.
Eine Proteinmasse mit einer Temperatur von 40 - 45 ° C und einem herabgesetzten Karamell - mit einer Temperatur von 100 - 110 ° C wird in das Mischgefäß geladen. Wenn die Proteinmasse eine niedrigere Temperatur hat, nimmt die Viskosität zu und die Hälfte der Grobfaser-Struktur wird erhalten. Bei höheren Temperaturen wird ein Kneten erhalten, das halb so dicht und nicht faserig ist. Um eine Halva mit einer guten Struktur und einem bestimmten Fettgehalt zu erhalten, müssen Sie 55 - 60% Proteinmasse und 40 - 45% geschlagene Karamellmasse einfüllen. Gleichzeitig werden nach Rezept Aromastoffe und Aromastoffe geladen -Kakaopulver, Vanille, geröstete Nüsse und andere Zusatzstoffe.
Derzeit verwendete mechanische Halva kneten. Mit der mechanischen Methode wird in einem Schritt geknetet. Zu diesem Zweck verwendet Betonmischer mit modifizierten Schaufeln (Fabrik nach Marat benannt) und Knetmaschinen der Marke HMT. In der HMT-Maschine (Abb. 60) wird die Proteinmasse in die Schüssel geladen. Schalten Sie dann die Maschine auf den Arbeitshub ein, bei dem die Drehung der Schüssel und die Hin- und Herbewegung des Knethebels erfolgen.60
                              Abb. 60. HMT-Knetmaschine zum Kneten von halber Masse.
Um der Masse eine feinfaserige Struktur der Schale mit einer halben Masse zu verleihen, wird ein dezheoprokidyvatel einem geneigten Gefälle mit einer gewellten Oberfläche zugeführt. Bei einer geneigten Abfahrt zum Aufnahmetisch erhält die Masse eine feinfaserige Struktur. Das gleiche Gefälle wird beim Kneten von Halva in Betonmischern verwendet.
Bei der nicht mechanisierten Methode erfolgt das Mischen der Halva in kugelförmigen Metallschalen, die auf Karren montiert sind.
Es gibt drei Stufen des Knetens. Während der ersten Stufe wird die Halva vom Rand der Schüssel zur Mitte geknetet. Die erste Charge dauert ungefähr 1 - 1,5 Minuten, bis eine pastöse Masse mit einer Grobfaser-Struktur gebildet wird. Nach dem ersten Kneten hat die halbe Masse eine Temperatur von 75 - 80 ° C.
Das zweite Kneten - Mischen - besteht im gründlicheren Mischen der Masse, um dünne Filamente der Karamellmasse und eine gleichmäßige Verteilung der Proteinmasse zwischen den Filamenten der Karamellmasse zu erhalten. Die zweite Charge wird 3 - 4 min fortgesetzt, die Temperatur am Ende der Charge beträgt 65 - 70 ° C.
Die dritte Stufe des Knetens ist das Werfen. In diesem Stadium kommt es zu einer noch stärkeren Dehnung der Karamellmasse. Durch das Werfen erhält die halbe Masse eine gleichmäßige und feinfaserige Struktur.
Die halbe Masse mit der Temperatur 55 - 60 ° C wird zur Verpackung geschickt.
Verpackung und Verpackungs Halva
Die Verpackung von Halva erfolgt in Dosen und Packungen mit einem Gewicht von 100 bis 500. Die Verpackung von Halva erfolgt in Sperrholz- und Plankenkartons sowie in Wellpappen- und Gussverpackungen mit einem Nettogewicht von 10 kg. Kästen und Kästen im Inneren sind mit Pergament bedeckt. Halva wird bei einer Temperatur von 55 - 60 ° C in plastischem Zustand verpackt. Derzeit wird Halva auf einer rekonstruierten Teigteilmaschine der CD geformt, die in rechteckige und runde Stücke von 100 bis 200 unterteilt ist. Geformte Rohlinge werden auf einer Verpackungsmaschine in Bündel eingewickelt oder in Blechboxen gestapelt. Halva kann in Form von Bonbons mit und ohne Waffeln hergestellt und auch mit Schokolade glasiert werden.
Halva in Schokolade "Moskvoretskaya" wird wie folgt zubereitet. Die halbe Masse wird auf einer Walzmaschine bei einer Temperatur von 50 - 55 ° C auf eine bestimmte Dicke gewalzt und dann mit einer Schneidemaschine bei einer Temperatur von 40 - 45 ° C in rechteckige Barren mit einer Länge von 40 mm, einer Breite von 20 mm und einer Höhe von 12 mm geschnitten. Die Rohlinge werden auf der Überziehmaschine mit Schokoladenglasur glasiert und dann auf einer Verpackungsmaschine in Folie eingewickelt.
Lagerung Halva
Halva hat die folgende chemische Zusammensetzung (in%): Feuchtigkeit nicht mehr als 4, Gesamtzucker 30 - 45, reduzierende Substanzen nicht mehr als 25, Fett nicht weniger als 30.
Während der Lagerung von Halva wird die Oberfläche angefeuchtet und das Produkt verdunkelt sich infolge der Bildung von Melanoidinen während der Wechselwirkung von Proteinen und Zuckern in der Karamellmasse. Die Blutung von Tahini Halva ist langsamer als bei anderen Halva-Arten, da Tahini-Öl Antioxidantien enthält. Bei der Lagerung tritt Halvaöl aus und je höher die Lagertemperatur, desto intensiver tritt das Öl aus. Die optimale Temperatur für die Lagerung von Halva 10 - 12 ° С. Unter diesen Bedingungen kann Halva bis zu 2 Monaten gelagert werden. In den Sommermonaten, wenn die Lufttemperatur 20 ° C übersteigt, wird Halwa normalerweise nicht produziert. Daher ist Halva ein Saisonprodukt.
 Literatur
  1.  Süßwarentechnik. Herausgegeben von prof. A. L. Sokolovsky. Lebensmittelindustrie Publishing, 1959.
  2.  Sammlung von technologischen Anweisungen für die Herstellung von Karamell, Süßigkeiten, Toffee, Schokolade, Kakaopulver, Marmeladenpastilla, Dragee und Halwa. Lebensmittelindustrie Publishing, 1960.
  3.  Handbuch der Konditoren. Teil I. Rohstoff- und Süßwarentechnologie. Lebensmittelindustrie Publishing, 1958.
  4.  Handbuch der Konditoren. Teil II. Herstellung von Konditoreiwaren. Lebensmittelindustrie Publishing, 1960.
  5.  Lunin O. G. und M. M. Ya. I und I. y. Süßwarenproduktionslinien. Lebensmittelindustrie Publishing, 1961.
  6.  Formulierungen auf Süßigkeiten und Toffees. Pishchepromizdat, 1952.
  7.  Kafka B. V. Technochemische Kontrolle der Süßwarenproduktion. Lebensmittelindustrie Publishing, 1956.

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