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Herstellung von Süßigkeiten und Halva

Die Form Korps von Süßigkeiten.

Es gibt fünf Hauptwege, corps von Süßigkeiten bilden:

  1. Formkörper aus Stärke, Zucker oder starre Form;
  2.  Smear und scharf;
  3.  Walzen und Schneiden;
  4.  Abpressen;
  5.  Formgehäuse auf Karamell Ausrüstung.
Die Verwendung eines Verfahrens zur Bildung hängt von der 
 
die Form von Süßigkeiten sowie die Struktur und Konsistenz von Süßigkeiten. So kann beispielsweise ein Fondant, der plastisch ist und beim Erhitzen eine flüssige Konsistenz annimmt, in Gummiformen oder in Zucker zu Stärke geformt, gestrichen und geschnitten sowie gewalzt und geschnitten werden. Es kann ein fettreicher Milchlippenstift geformt werden. Einige Süßigkeiten mit hoher Viskosität, beispielsweise Marzipan, können nur durch Walzen und Schneiden geformt werden. Zuckermassen mit niedriger Viskosität, beispielsweise Flotte oder Geleemassen mit Agar, können nur zu Stärke geformt werden.
Gießen eines Formstärke. Derzeit ist dies die gebräuchlichste Formgebungsmethode, da Sie damit eine Vielzahl von Bonbonmassen formen und den Körper in einer Vielzahl von Formen erhalten können. Die folgenden Süßigkeiten werden durch Gießen geformt: Zucker und Milchlippenstift mit verschiedenen Zusätzen, Obst, Gelee mit Agar, Likör. Geschlagene Massen können ebenfalls geformt werden, sind jedoch aufgrund ihrer signifikanten Viskosität schwieriger zu gießen.
Das Gießen zu Stärke erfolgt auf halbautomatischen Formmaschinen sowie auf Gießmaschinen, die das manuelle Gießen zu Stärke auch bei der Herstellung von Dessertsorten von Süßigkeiten zunehmend ersetzen.
Die Hauptformmasse ist Stärke, in die Zellen eingeprägt sind. In diese Zellen wird Bonbonmasse gegossen. Stärke bildet nicht nur eine Form für die Hüllen, sondern nimmt auch Feuchtigkeit von der Oberfläche der Hüllen auf, was besonders für Likör- und Fondantbonbons wichtig ist.
Stärke als Formmasse muss bestimmte Anforderungen erfüllen: Beim Stanzen nicht zerbröckelnde Formen mit einer glatten Oberfläche ergeben, beim Blasen und Reinigen mit einem Pinsel leicht von der Oberfläche der geformten Hüllen entfernt werden können und auch nicht an der Oberfläche der Formen haften und keine Fremdverunreinigungen wie Bruchstücke von Hüllen und Fremdkörper aufweisen riechen.
Für die Bildung von Süßigkeitenschalen wird hauptsächlich Maisstärke verwendet, die relativ kleine Körner aufweist - 0,02 bis 0,03 mm.
Der Feuchtigkeitsgehalt von Stärke hat einen großen Einfluss auf die Qualität der Formen. Je niedriger der Feuchtigkeitsgehalt der Stärke ist, desto weniger haftet sie an der Oberfläche der Matrizen, sodass die Oberfläche der Zellen und damit die Oberfläche der Hüllen glatter wird. Der Feuchtigkeitsgehalt von Stärke sollte 9% nicht überschreiten. Luftgetrocknete Maisstärke hat einen Feuchtigkeitsgehalt von 13%.
Der Stärkeaufbau auf der Oberfläche der Gehäuse hängt hauptsächlich von der Stärke-Feuchtigkeit und der Temperatur der geformten Masse ab. Bei einer hohen Massetemperatur wird Stärke gelatiniert und haftet an der Oberfläche der Hüllen. Es ist sehr wichtig, dass die Stärke eine hohe Gelatinierungstemperatur hat; dann haftet es weniger an der Oberfläche der Gehäuse. Wie Sie wissen, ist die höchste Gelatinierungstemperatur Reisstärke - 72 ° C, Maisstärke - 68 ° C und Kartoffelstärke - 65 ° C. Wenn die Süßigkeitsmasse bei der gleichen Temperatur in Maisstärke und Kartoffelstärke gegossen wird, ist das Anhaften von Maisstärke geringer als das von Kartoffelstärke.
Massen, die während des Gießens eine hohe Temperatur aufweisen, beispielsweise Obst und Likör, bewirken, dass Stärke stärker als Fondant haftet. Mit einer Zunahme des Beimischens von Fragmenten von Süßigkeitskörpern, d. H. Mit einer Zunahme der Zuckermenge in Stärke, nimmt die Adhäsion von Stärke und Bruchstücken an der Oberfläche der Körper zu.
Frische, trockene Stärkekrümel und -formen sind flockig. Die Zugabe von 0,25% raffiniertem Pflanzenöl verringert das Abwerfen von Stärke während des Stempelns sowie die Zerstäubung erheblich. Wenn jedoch eine große Menge Pflanzenöl zugesetzt wird (über 0,4%), nimmt die Fähigkeit der Stärke ab, Feuchtigkeit von der Oberfläche der Gusskörper aufzunehmen.
Um Verunreinigungen aus den Körperteilen von Stärke zu entfernen, muss Stärke in regelmäßigen Abständen durch ein Sieb mit Löchern von 1 bis 1,5 mm auf Siebmaschinen gesiebt werden.
Frische Stärke und gebrauchte Stärke müssen ebenfalls regelmäßig auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 6-7% getrocknet werden. Zusätzlich zu den oben beschriebenen technologischen Nachteilen ist feuchte Stärke ein günstiges Umfeld für die Entwicklung von Mikroorganismen.
Wenn Stärke stark mit kleinen Stücken Zucker kontaminiert ist, die nicht zum Sieben neigen, und mit einem Zuckergehalt von mehr als 5%, wird die Stärke teilweise oder vollständig durch frische Stärke ersetzt.
Für das Sieben und Trocknen von Stärke - Konditionieren - im Ausland gibt es Anlagen, die automatisch arbeiten.
Die Temperatur der Masse zum Formen durch Gießen ist von großer Bedeutung, da mit zunehmender Temperatur die Viskosität der Masse abnimmt und das Gießen einfacher ist. Bei hohen Temperaturen bilden sich jedoch in einigen Bonbonmassen, beispielsweise Lippenstift, große Kristalle in Form weißer Flecken.
Bonbonmassen werden in Kessel mit Mischern und Dampfheizung mit einem Fassungsvermögen von 60 bis 150 Litern oder in zylindrischen Temperiermaschinen mit einem Fassungsvermögen von 100 und 250 Litern gefüllt. In diesen Geräten werden Zucker- und Milchlippenstifte unter Zusatz von Aroma- und Aromastoffen sowie beim Mischen von Früchten und einigen Milchmassen wie Startbonbons mit Aroma- und Aromastoffen erhitzt.
Die dem Gussteil zugeführten Massen haben folgende Temperatur (in ° C):
Fondant - 70-75;
Frucht - 103-106;
Molkerei - 100-103;
Alkohol - nicht höher als 90.
Fertige Massen werden durch Zahnradpumpen oder durch Vakuumpumpen in den Trichter einer Gießmaschine gepumpt.
Bonbonmassen werden auf Bonbonautomaten und Halbautomaten zu Stärke verarbeitet.
Die Gießmaschine (Fig. 42) besteht aus einem Prägemechanismus 1 zum Prägen von Zellen verschiedener Formen und Größen und dem Gießmechanismus in Stärke. Der Gießmechanismus besteht aus einem Trichter 2 mit Heizung und 22 Pumpen 3, die Bonbonmasse in in Stärke geprägte Zellen gießen.
Füllen der Stärke Trays und die Oberfläche der Stärke Nivellierung wird manuell durchgeführt, was ein wesentlicher Nachteil der Maschine ist. Allerdings hat diese Maschine kleine Abmessungen und ist erfolgreich in kleinen Unternehmen eingesetzt, sowie für das Gießen von Dessert Sorten von Süßigkeiten, wie Gelee und Likör.
In großen und mittleren Unternehmen werden halbautomatische Süßwarenmaschinen mit einer und zwei Gießmaschinen eingesetzt. Halbautomatische Vorrichtungen mit einer Gießvorrichtung werden hauptsächlich vom Typ TSUHO (DDR) verwendet (Fig. 43). Das halbautomatische Gerät führt die folgenden Vorgänge aus:
Füllen leerer Trays, Stärke, die kontinuierlich in der Maschine, um Klumpen von Stärke zu vermeiden gescreent wird immer, Fragmente von Muscheln Bonbons und Verunreinigungen; Compacts und Ebenen die Stärke in den Böden; otshtampovyvaet Zellen in Stärke;
Füllt die Zellen mit einer Bonbonmasse unter Verwendung eines Wirkmechanismus, der gleichzeitig eine ganze Reihe ausfüllt - 24 Zellen; Sieben Sie die Stärke von den Schalen, nachdem die Schalen ausgerichtet sind. Entfernt Stärkerückstände von der Oberfläche der Gehäuse durch Bürsten und Einblasen von Luft.
Die Maschine arbeitet wie folgt. 42Schalen mit geformten Hüllen von dem Aufnahmemechanismus 1 treten in den Kippmechanismus 2 ein, wo die nächste Schale um 180 ° gedreht wird, während der Inhalt der Schale - die Hüllen und Stärke - auf ein geneigtes Schüttelsieb 7 gegossen wird, wo die Stärke von den Hüllen abgesiebt wird, und wenn die Hüllen vorbeikommen situationsgerechtes Entfernen von Stärkerückständen von der Oberfläche der Körper mittels eines Bürstenmechanismus 8 und Einblasen von Luft. Die Stärke durchläuft ein spezielles Sieb, in dem die Bruchstücke der Hüllen, Stärkeklumpen und Verunreinigungen abgetrennt werden. Anschließend wird die Stärke mit Kettenförderern 4 über Kettenförderer in die leeren Schalen gefördert. Die Oberfläche der Stärke in den Schalen wird planiert und mit einem Messer verdichtet. Die Schalen durchlaufen einen Kettenförderer, auf dem die Seitenwände der Schalen von anhaftender Stärke abgebürstet werden. Dann fallen die Schalen unter den Stempelmechanismus 3, der die Zellen in der gesamten Schale stempelt - 5-6 Reihen mit 7 Zellen in einer Reihe. Der Stempelmechanismus ist abnehmbar und aus Holzein schmuddeliger Rahmen mit daran befestigten Holz- oder Metallstempeln.43 
Um die Anhaftung von Stärke an den Stempeln zu verringern und klarere Zellen zu erhalten, schlägt ein spezieller Hammer mehrmals auf den Stempel, wenn er sich in der oberen und unteren Position befindet.
Schalen mit gestanzten Zellen werden von einem Kettenförderer unter dem Gießmechanismus 6 geführt, der einen Trichter mit Dampf-Wasser-Heizung und 24 Kolbenpumpen aufweist und gleichzeitig 1 Reihe - 24 Zellen füllt.
Der Gießmechanismus kann je nach Ausführung der Maschine 38 bis 42 Gezeiten (Reihen) pro Minute (TSUHO-Maschine) oder 45 bis 60 Gezeiten pro Minute (Savi-Jean-Jean-Maschine) erzeugen. Daher liegt die Leistung von Gießmaschinen im Durchschnitt zwischen 600 und 1000 kg / h.
Es gibt Einheiten mit zwei und drei Gießmechanismen, die das Gießen von zweischichtigen und dreischichtigen Gehäusen ermöglichen. In der Sowjetunion werden Maschinen mit zwei Gießmechanismen eingesetzt. In Bezug auf die Anordnung ähneln diese Maschinen den oben beschriebenen halbautomatischen Maschinen, weisen jedoch zwei oder drei Gießmaschinen auf.
Doppelschichtgehäuse werden in einem Durchgang durch zwei Gießmaschinen hergestellt. Die erste Vorrichtung gießt die untere Schicht, beispielsweise Fondant, in mit Stärke gestempelte Zellen, die zweite Vorrichtung gießt die obere Schicht aus einer anderen Bonbonmasse, beispielsweise Milchfondant oder Obst. Die zweite Vorrichtung hat eine Vorrichtung, die es auch ermöglicht, die Bonbonmasse in Form einer Füllung in die erste Schicht zu gießen.
Die in Stärke gegossene Bonbonmasse hat eine Flüssigkeit oder zähflüssigen Konsistenz von der Art der Süßigkeiten je Masse. Damit die Bonbonschalen eine feste oder gallertartige Struktur oder eine kristalline Kruste auf der Oberfläche annehmen, müssen die Schalen mit geformten Schalen stehen. Die Dauer der Aushärtung wird durch den Feuchtigkeitsgehalt und die reduzierenden Substanzen in den Fondant-Fällen und Pektin in den Frucht-Fällen sowie die Temperatur der Bonbonmassen beeinflusst.
Bisher wurden Tabletts mit Formkoffern in der Werkstatt auf Regalwagen bei einer Werkstatttemperatur von 20–25 ° C aufgestellt, mit Ausnahme von Likörkoffern, die, wie oben erwähnt, bei einer Temperatur von 40–50 ° C in Kameras eingebaut wurden.
Der Stand in der Werkstatt war sehr lang. So standen beispielsweise Fondantkisten für mindestens 2,5 Stunden, Obst für mindestens 4 Stunden und Gelee (mit Agar) für mindestens 6 Stunden.Eine solche Anordnung erforderte erhebliche Flächen und eine große Anzahl von Schalen, und der Süßwarenherstellungszyklus dauerte 2-3 Stunden verschiebt. So waren beispielsweise bei einer Maschinenleistung von 500 kg / h mindestens 1000 Tabletts erforderlich, bei einer Maschinenleistung von 1000 kg / h mindestens 2000 Tabletts.
Studien zeigen, dass Umgebungstemperaturen und Stärke einen großen Einfluss auf die Haltbarkeit haben. Durch Abkühlen der Luft auf 10–13 ° C kann die Dauer der Fondanthülle gegenüber der Aushärtung bei 4–22 ° C um das Vierfache verkürzt werden.
Bei einer Abnahme der Stärketemperatur auf Umgebungstemperatur (bis zu 10–13 ° C) verkürzt sich die Aushärtezeit von Fondantbonbons auf 15–20 Minuten.
Ähnliche Ergebnisse werden mit Fruchtfällen wie "Sommer" und "Südliche Nacht" erhalten, deren Verweilzeit durch Abkühlen von Stärke und Luft auf 30-40 Minuten anstelle von 3-4 Stunden verringert wurde.
Laut VKNII sollte für Milchbonbons vom Typ "Start" und "Kuh", bei denen die Kristallisation während der Kristallisation enden oder eine kristalline Kruste auf der Oberfläche des Körpers bilden soll, die optimale Temperatur von Stärke und Luft etwa 50 ° C betragen. Unter diesen Bedingungen kann die Alterungszeit betragen auf 1 Stunde reduziert werden
Gegenwärtig gibt es in der Industrie Anlagen zur kontinuierlichen Beschleunigung des Aufrichtens von Bonbonkörpern, die in Kombination mit halbautomatischen Bonbonautomaten betrieben werden.
Diese Einstellungen ermöglichten es, die Mängel zu beseitigen, die bei der alten Reifungsmethode bestanden, und einen kontinuierlichen Reifungsprozess der Süßigkeitskörper in einem geschlossenen Bewegungszyklus zu erzeugen: Tabletts.
Die Wellenanlage besteht aus zwei vertikalen Kältewellen mit sich periodisch bewegenden Kettenzügen; Die Minen sind durch einen horizontalen Kettenförderer miteinander verbunden, der die Schalen von einer Mine zur anderen befördert (Abb. 44).
In den vertikalen und horizontalen Schächten wird die Lufttemperatur bei der Herstellung von Fondantkörpern auf ca. 6-8 ° C und bei der Herstellung von Früchten auf 4-6 ° C gehalten. Die Luftkühlung erfolgt in einer speziellen Klimaanlage.44
                                    Fig. 44. Installation für beschleunigte vystoyki Gebäude Süßigkeiten (Wellentyp).
Schalen mit Bonbonkörpern, die in einer Schokoriegelmaschine vom Förderer 1 gegossen wurden, werden zum vertikalen Schacht 2 geschickt. Wenn die Schalen in den Schacht eintreten, ist der Lift in Ruhe. Nach dem Eintreffen von 5 Tabletts im Aufzug steigt der Aufzug mit den Tabletts aufgrund des speziellen Mechanismus um eine Etage an, wonach die nächste Etage des Aufzugs auf die gleiche Weise gefüllt wird. Von der Welle 2 werden Tabletts mit Bonbonkörpern unter Verwendung eines Horizontalförderers 3 in die Welle 4 eingespeist, wo auf jeder Stufe des Kettenzugs ebenfalls 5 Tabletts installiert sind. In diesem Schacht bewegen sich die Tabletts allmählich nach unten. Von der Mine 4 werden durch die Fördereinrichtung 5 Schalen mit gehärteten Süßigkeitskörpern dem Empfänger der Süßigkeitsmaschine zugeführt. Die Installation verwendet 410 Tabletts anstelle von 2000, die beim Stehen in der Werkstatt benötigt werden. Die Stärkemenge wird ebenfalls um das Fünffache reduziert. Die Standdauer beträgt 5 Minuten Die Kisten, die die Einheit verlassen, haben die folgende Temperatur: Fondant 38–24 ° C, Frucht 26–28 ° C.
Die Leistung der Installation hängt von der Leistung der Süßwarenmaschine ab, die sie bedient. Die Anlage für eine Süßwarenmaschine vom Typ "Savi-Jean-Jean" hat also eine Kapazität von 12 Schalen pro Minute (ja
1000 kg / h). Die Kühlluftmenge während des Betriebs des Geräts in Übereinstimmung mit der Süßwarenmaschine vom Typ „Savi-Jean-Jean“ beträgt 22 mg / h.
Die Installation eines beschleunigten Ständers mit einem Wiegenförderer für Süßwarenautomaten "TSUHO" (Abb. 45) funktioniert wie folgt.
Schalen mit Formkörpern werden unter Verwendung eines Horizontalförderers 4 in einen Vertikalschacht 3 mit an Ketten hängenden Wiegen eingeführt und steigen auf, wonach sie sich zum horizontalen Teil der Kammer 2 bewegen, entlang bewegen45
            Fig. 45. Installation für beschleunigte vystoyki Gebäude Süßigkeiten der Wiege Förderer:
      1 - Schrank, 2 - horizontaler Teil der Kammer, 3 - Welle, 4 - Förderer einer Süßwarenmaschine, 5 - Gießkopf, 6 - Zwischenförderer, 7 - Welle.
ein System horizontaler Kettenförderer, bestehend aus 7 Ästen, und gehen dann zum zweiten vertikalen Schacht 7, wo sie mittels eines Wiegenförderers abgesenkt und einer Süßwarenmaschine zugeführt werden. In einem Schrank und vertikalen Schächten wird eine Lufttemperatur von 10-15 ° C aufrechterhalten. Die Standdauer beträgt 30–32 Minuten. Anlagenproduktivität bis 500 kg / h.
Für die Herstellung von Süßigkeiten wie "Start" und "Kuh" gibt es Anlagen für Dauerwohnungen, die in Verbindung mit einer Süßwarenmaschine arbeiten.
Die Rümpfe, die die Süßwarenmaschine verlassen, gelangen in ein Fördersystem, das sie zur Überziehmaschine befördert. Die Förderer sind in Holzkisten eingeschlossen, in denen Luft mit einer Temperatur von 5–8 ° C zugeführt wird, wodurch die Körper zusätzlich auf eine Temperatur von 22–25 ° C abgekühlt werden.
Bestehende Bonbonautomaten füllen Masse in mit Stärke gefüllte Holzschalen. Die Verwendung von Holzschalen verursacht große Unannehmlichkeiten, die mit der Notwendigkeit verbunden sind, die Schalen auszutauschen und zu reparieren.
In der Süßwarenfabrik K. Marx in Kiew wurde zusammen mit dem Central Design Bureau des Kiev Economic Council eine Produktionslinie für das Gießen von Bonbonschachteln in Stärke geschaffen, die in einer kontinuierlichen, gleichmäßigen Schicht auf einem Metallgitter ohne Verwendung von Schalen aufgebracht wurde. Die Leitung hat eine Länge von ca. 34 m.
Reinigungs Süßigkeiten Schalen aus Stärke. Fälle von Süßigkeiten, die aus einer Süßwarenmaschine kommen, die keinen Bürstenmechanismus zum Reinigen der Stärke aus den Gehäusen hat, müssen davon gereinigt werden. Die Reinigung kann auf Stärkereinigungsmaschinen wie "TSUHO" und CMM durchgeführt werden.46
Bei der CMM-Stärkereinigungsmaschine werden die Körper auf einer kugelförmigen Schale gereinigt, die aus einem Netz und weichen Bürsten besteht. Eine schwingende Bürste ist über der kugelförmigen Schale angebracht. Die Maschine wird zum Versäubern von Fondantkisten verwendet.
Die Reinigung der Gehäuse der Maschine "TSUHO" (Abb. 46) erfolgt wie folgt. Kisten entlang des Maschenförderers 1 fallen unter die schwingenden Bürsten 2, durch die Luft mit einem Gebläse gepumpt wird. Diese Bürsten blasen ab und fegen die Stärke weg, die an der Oberfläche und den Seiten der Gehäuse haftet. Der untere Teil der Gehäuse wird mit Hilfe von rotierenden Bürsten 3, die sich unter dem Maschenförderer befinden, von Stärke gereinigt. Mit einem speziellen Ventilator wird Stärkestaub aus der Maschine abgesaugt und im Filter eingeschlossen. Mit der Maschine können Sie alle Arten von Kisten reinigen, außer Schnaps.
Zum Entfernen von Stärke von der Oberfläche von Spirituosenbehältern sowie von Süßigkeiten vom Typ "Kuh" wird Druckluft verwendet, die durch eine spezielle Spitze geblasen wird. Diese Methode ist ineffizient, gibt einen großen Sprühnebel Stärke und verschlechtert den Hygienezustand der Geschäfte und ist daher verbesserungsbedürftig.
In der Süßwarenfabrik Rot-Front wurde eine kontinuierlich arbeitende Fördereinheit zum Blasen von Gebäuden mit Druckluft geschaffen. Aus der Süßwarenmaschine austretende Kartons werden über ein Förderband zur Blasmaschine befördert und anschließend glasiert.
Das Gießen in harten Form gegossen. Das Formen von Bonbonmassen durch Eingießen in Stärke hat folgende Nachteile:
 Notwendigkeit, die Ausgaben erhebliche Mengen an Stärke für den Ersatz von frischer Stärke und Stärke verbrachte Verluste durch Schleppen mit Spray und Luft aufzufüllen;
 die Notwendigkeit, Stärke zu konditionieren, dh das periodische Entfernen von Verunreinigungen und Trocknen von Stärke;
 Kontamination von Werkstätten mit Stärkestaub, insbesondere bei fehlender mechanischer Ausrichtung von Gebäuden nach dem Gießen.
Um diese Mängel zu beseitigen, richtete VKNII in der Süßwarenfabrik Babayev in Moskau eine Versuchslinie zum Gießen von Fondant-Süßigkeiten in Gummiformen ein, die in starren Metallrahmen eingeschlossen sind. Das Fondant wird mittels eines herkömmlichen Gießmechanismus in Gummiformen aus Lebensmittelgummi gegossen, die in einer vertikalen Kühlkammer bei einer Temperatur von 10-12 ° C abgekühlt werden. Durch die plötzliche Abkühlung verringert sich das Volumen der Schalen - "Schrumpfung" - um 0,9-1,3%. Nach dem Abkühlen werden die Formen mit den Formkörpern von Zellen auf den Kopf gestellt, durchlaufen einen Vibrator, wo die Wände der Gummiform mehrfach gedehnt werden und sich von der Oberfläche der Körper lösen. Kisten fallen aus den Formen auf das Förderband. Die Leitungskapazität beträgt ca. 680 kg / h bei 45 Ebben pro Minute.
Es gibt eine Entwurfslinie mit einem Gummiförderband sowie mit entfernbaren Plastik- und Metallformen.
Fruchtbonbonmassen haften stark an der Oberfläche von Kautschuk- und Metallformen, weshalb das Problem des Formens dieser Massen in Kautschuk- und anderen Formen einer Verfeinerung bedarf.
Forming-Abstrich und scharf. Zusammen mit Bildungsverfahren Corps Gießen wird bei der Herstellung von Schokolade Schwächling aufgebracht oder Bahren, Förderbänder.
Ein Merkmal dieses Formverfahrens ist die Fähigkeit, mehrschichtige Bonbons zu erhalten - bis zu drei Schichten.
Beim Schmieren und Schneiden können Fondant-, Frucht-, Schlag- und Nussmassen entstehen.
Beim Verteilen sowie beim Eingießen in Stärke müssen die Massen eine bestimmte Temperatur (in ° C) haben: Fondant 60–65, Frucht 80–100, Schlag 60–65, Nuss 30–35.
Dieses Verfahren ermöglicht die Formmasse mit einer höheren Viskosität als die Gieß- und somit eine niedrigere Temperatur anzuwenden. Es wirkt sich positiv auf die Struktur47
                       Fig. 47. Nincompoop Förderer:
                                      1 - Spann - und Antriebstrommeln, 2 - Gummiband, 3 - Schlitten, 4 - Kühlbox.
runde Fondantmassen, die bekanntermaßen kleine Kristalle und damit eine empfindliche Struktur bei niedriger Formtemperatur aufweisen.
Das Streuförderband (Abb. 47) ist ein Tisch mit einer Länge von 20 bis 30 g, auf dem sich ein 400 bis 600 mm breites Gummiband erstreckt, das über zwei Holztrommeln gespannt ist. Bandgeschwindigkeit 1 - 1,2 m / min. Der obere Teil des Bandes des Streuförderers ist in einer Holzkiste eingeschlossen, in die die zur Kühlung der Formation erforderliche Luft mit einer Temperatur von nicht mehr als 20 ° C eingespeist wird. Um eine Masse mit einer bestimmten Dicke auf das Band aufzubringen, wird ein Schlitten auf dem Tisch installiert. Der Schlitten besteht aus zwei Aluminiumbrettern, die am Rand platziert und mit Metallstangen befestigt sind. Der erste Schlitten wird in einem Abstand von 1,2 bis 1,5 m vom Anfang des Förderers installiert. die zweite - in einem Abstand von 5 g von der ersten und der dritten - in einem Abstand von mindestens 9 g von der zweiten.
Zwischen den Seitenbrettern ist in einem Winkel von 60 ° zur Klebebandebene eine Aluminiumplatte angebracht - ein Messer, das mit Schrauben in einer bestimmten Höhe von der Klebebandoberfläche befestigt werden kann. Die Lücke zwischen Messer und Klebeband bestimmt die Dicke der Süßwarenmasse.
Das Funktionsprinzip des Förderers ist wie folgt: Vor Beginn der Arbeiten am Band in der Nähe der angetriebenen Trommel überlappen sich Papier, Leinwand oder Kunststoff. Wenn das Klebeband mit Papier oder Leinwand unter den ersten mit heißer Bonbonmasse gefüllten Objektträger passt, trägt das Messer eine gleichmäßige Masseschicht von 4 bis 6 mm auf das Papier auf, je nachdem, in welcher Höhe es angehoben ist. Anschließend durchläuft das Band mit der verschmierten Schicht die erste Kühlbox und erhält die notwendige Struktur. Dann fällt das Band unter die zweite Folie, die die nächste Schicht aufträgt; Nach dem Abkühlen wird eine dritte Schicht in der zweiten Kühlbox aufgetragen.48
             Fig. 48. Konfetorezalnaya Maschine mit Platten Klingen.
Bei der Herstellung von zweischichtigen oder einschichtigen Bonbons wird der mittlere Schieber abgeschaltet und das Verteilen in zwei Schritten durchgeführt. Je nach Art der Süßigkeiten variiert die Gesamtdicke der Schicht zwischen 10 und 12 mm. Die verschmierte Schicht passiert die dritte Kühlbox. Die den Förderer verlassenden Schichten werden auf einem Kühlförderer oder auf Brettern zum Stehen und anschließenden Schneiden gestapelt.
Die Produktivität des Förderers reicht von 400 bis 600 kg / h, abhängig von der Breite und Geschwindigkeit des Bandes, der Dicke der Schicht sowie der Art der Bonbonmassen.
Schneiden Süßigkeiten Schichten. Schneidemaschinen mit Kreismessern sind in der Industrie weit verbreitet (Bild 48). Die Maschine besteht aus einem Bett, auf dem zwei Rollwellen mit Scheibenmessern 1 mit einem Durchmesser von 100-135 mm gelagert sind. Messer mit Metall- oder Kunststoffscheiben werden in einem bestimmten Abstand entsprechend der Größe der Süßigkeiten installiert, normalerweise 38 und 19 mm. Nudelhölzer mit Messern drehen sich mit einer Geschwindigkeit von 27-30 U / min. Unter dem Nudelholz sind frei drehende Rollen 2 angebracht, auf denen sich eine Metall- oder Kunststofffolie mit darauf gelegten Bonbonschichten bewegt. Zwischen den Messern sind Metallkammplatten installiert, um die Messer vor dem Ergreifen einzelner Bänder der Formation zu schützen. Vor dem Schneiden wird eine Schicht mit einer Temperatur von nicht mehr als 20 ° C auf eine Folie gelegt. Papier oder Wachstuch werden vorab aus der Formation entfernt und die Oberfläche mit Puderzucker und für dunkle Sorten mit einer Mischung aus Puderzucker und Kakaopulver bestreut. Die Schicht wird zuerst in eine Richtung geschnitten - entlang der Breite der Bonbons, dann um einen Winkel von 90 ° gedreht und entlang der Länge der Bonbons geschnitten. Der Schnittabfall, der die Ränder des Reservoirs darstellt, beträgt 12-15%. Die Maschine kann verschiedene Arten von Süßigkeiten schneiden: Fondant, Fondant mit Fruchtschicht, Walnuss, Marzipan und Schlagsahne.
In den letzten Jahren wurden zum Schneiden von ein- und mehrlagigen Sorten Schneidemaschinen SHRG (Kalach-System) eingesetzt. Ein Merkmal der Maschine ist das Schneiden ohne Drehen der Formation, was die Wartung erleichtert und es ermöglicht, einen kontinuierlichen Strom von geschmierten Süßigkeiten zu erzeugen.
Schichten von Süßigkeiten auf Papier werden auf einem Förderband aus gummiertem Band mit intermittierender Bewegung gestapelt, wo sie mit Messern in Längsstreifen geschnitten werden. Die Messer sind in unterschiedlich langen Messerhaltern fixiert und führen eine Bewegung im Winkel von 30 ° durch, so dass die Schicht nach und nach geschnitten wird. Das Querschneiden erfolgt mit einem Guillotinenmesser, das sich auf und ab bewegt.
Im Ausland wurden Produktionslinien für die Herstellung von mehrschichtigen Bonbons geschaffen, bei denen anstelle der Gleit- und Stahlbänder Rollenförderer zum Verteilen der Bonbonmasse verwendet werden.
VKNII und die nach Krupskaya benannte Süßwarenfabrik Leningrad errichteten die erste Produktionslinie, die das Verteilen sowie das kontinuierliche Schneiden von Süßigkeiten herstellt. Die Linie verfügt über drei beheizte Mischer, in denen Bonbonmassen für drei verschiedene Schichten zubereitet werden. Die Süßigkeitsmasse von den Mischern wird durch Zahnradpumpen zu den Aufnahmetrichtern der Zuführer gepumpt. Im unteren Teil jedes Trichters drehen sich hohle Walzen mit Flanschen an den Rändern - Flansche, um eine Süßigkeitenschicht mit einer bestimmten Breite zu erhalten (Abb. 49). Die Dicke der Formation wird durch Ändern des Abstands zwischen den Walzen eingestellt. Die Walzen werden intern mit Wasser gekühlt, um die Haftung der Masse auf ihrer Oberfläche zu verringern. Die Masse, die aus der ersten Zuführung in Form einer kontinuierlichen Schicht herausgedrückt wird, tritt in das Metallförderband ein, das die Süßigkeitenschicht in die Kühlkammer überträgt. Der Kammer wird Luft mit einer Temperatur von 8 ° C zugeführt. Nach dem Passieren der Kühlkammer tritt die Formation unter einer zweiten Zuführung ein, die eine zweite mittlere Schicht aus Süßigkeitsmasse auf die abgekühlte erste Schicht aufbringt, und dann wird nach dem Abkühlen eine dritte obere Schicht aufgebracht.
Nach dem Aufbringen der dritten Schicht durchläuft die Formation die Kühlkammer, in der die endgültige Kristallisation des Fondants stattfindet, wonach die Formation zum Schneiden geschickt wird. Das Schneiden erfolgt auf einer Schneidemaschine: In Längsrichtung wird die Schicht mit Kreismessern geschnitten, in Querrichtung mit einem Guillotinenmesser, das sich nach unten und oben bewegt.49
                Fig. 49. Gruel Zubringförderers Produktionslinie:
                   1 - Schmierungsmechanismus, 2 - Mechanismus zum Einstellen des Abstands zwischen den Rollen, 3 - die Rolle, 4 - die Rolle mit einem Flansch, 5 - Mechanismus zum Einstellen der Messer.
Nach dem Schneiden gelangt die Bonbonschicht zum Kühlförderer und dann zur Überziehmaschine, die im selben Strom wie die Form- und Schneidemaschinen installiert ist. Auf Verpackungsmaschinen werden glasierte Süßigkeiten mit Hilfe von Bachförderern serviert.
Die Linie erzeugt nicht nur einen kontinuierlichen Fluss, sondern ermöglicht es auch, auf die Verwendung von für das Aufstehen erforderlichen Schalen zu verzichten, den Verbrauch von Produktionsfläche pro Ausgabeeinheit zu verringern und die Arbeitsbedingungen zu verbessern. Da die Linie für Formkörper eine Länge von ca. 41 m hat, werden derzeit Linien entworfen, in denen sich Kühlkammern in drei Ebenen befinden: zwei Ebenen für die Formung und eine Ebene für geschnittene Süßigkeiten.
Das Formen von Waffelsorten von Süßigkeiten, zum Beispiel "Bärenzehen", "Rotkäppchen" und andere, wird ebenfalls durch Verteilen und Schneiden durchgeführt, jedoch auf speziellen Maschinen. Zum Aufbringen von Nüssen und anderen Massen auf Wafern sowie zum Schneiden dieser Sorten werden die gleichen Maschinen verwendet wie zur Herstellung von Wafern. Durch die Arbeit von VKNII war es möglich, die Formationszeit nach dem Schmieren von Bonbonmassen auf Waffelblättern von 3-5 Stunden auf 20 Minuten zu reduzieren, indem einzelne Schichten im Kühlschrank gekühlt und nicht wie zuvor gestapelt wurden.
Forming Walzen und Schneiden. Einige Bonbonmassen mit einer viskosen Konsistenz, beispielsweise eine Nussmasse mit einem Fettgehalt von nicht mehr als 25%, Marzipanmasse, erhitzte Milch und Zuckerlippenstift sowie Röstung, werden durch Rollen und Schneiden gebildet. Das Ausrollen der Masse erfolgt beim Rollen mit glatten oder gewellten Wellen (für Sahnefondant und Braten). Das Rollen ähnelt dem Rollen von Teig, aber die Wellen sind kleiner. Um zu verhindern, dass die Formation während des Walzvorgangs platzt und reißt, bewegt sich ein Förderband aus dichter Bahn zwischen den Walzen, und damit die Masse nicht auf die obere Walze aufgeschraubt wird, bewegt sich ein Leinen- oder Wachstuchband darunter. Für Massen mit hoher Viskosität und Klebrigkeit, beispielsweise zum Braten, sind Förderbänder nicht erforderlich.
Die Süßigkeitsmasse zum Rollen wird auf das Band gelegt, die Walzen werden angetrieben und die Masse läuft durch den Spalt zwischen den Walzen. Die Schichtdicke wird durch Anheben oder Absenken der Oberwalze eingestellt. Um das Anhaften zu verringern, wird der Teller während des Rollens mit Puderzucker und Kakaopulver bestreut. Laminierte Nähte werden in einer Werkstatt oder einem Kühlhaus aufbewahrt und dann auf einer Schneidemaschine geschnitten. Der Nachteil dieses Verfahrens ist eine erhebliche Anzahl von Abfällen, daher werden gegenwärtig Mutternmassen durch Extrudieren gebildet.
Die Massen werden bei Raumtemperatur (20–25 ° C) ausgerollt.
Shaping Abpressen. Süßigkeitsmassen mit einer großen Menge an Fett, beispielsweise Nüssen, Schokolade, Marzipan und Milchfondant, werden durch Pressen geformt. Die Umformung erfolgt sowohl an der ShFK-Einheit als auch an der Rüttelpresse.
Ihre Maschine SHFK gebildet werden hauptsächlich Nussriegel und Süßigkeiten Shell. 50Die Einheit (Fig. 50) besteht aus einer Schneckenpresse 4 mit austauschbaren Umformmatrizen, einem Kühlbandförderer 2 und einer Schneidemaschine 3. Die Luft wird in einem speziellen Luftkühler gekühlt. Eine Nussmasse mit einer Temperatur von 26–28 ° C (bei der Herstellung in Kakaobutter) oder 36–38 ° C (bei der Herstellung in Süßwarenfett) wird einem Ladetrichter 1 zugeführt Von dort bewegt sich die vertikale Schraube allmählich zu den horizontalen Druckschrauben. Durch Drücken von Schnecken wird die Masse durch die Löcher der Matrix gedrückt. Je nach Form der Löcher der Matrix hat die Masse die Form von sechs durchgehenden Streifen mit kreisförmigem oder rechteckigem Querschnitt. Durch das Förderband in der Kühlkammer, in der die Temperatur auf 3 bis 5 ° C gehalten wird, werden die Bündel gekühlt und fallen dann in eine Schneidemaschine, in die die Bündel geschnitten werden51
                                 Fig. 51. Fahren Formschokoriegel und Bonbons mit dem Auto IFAC.
Süßigkeiten einer bestimmten Länge. Das Schneiden erfolgt mit einer auf einem rotierenden Rand gespannten Schnur oder mit Guillotinenmessern. Durch Ändern der Drehzahl der Felge mit einem speziellen Variator können Sie die Länge der Kisten von Süßigkeiten oder Riegeln ändern. Die Stückproduktivität beträgt 150 kg / h Bonbonkisten und 310 kg / h Riegel.
Neben der ShFK-Einheit wird die MFB-Maschine für Unternehmen mit geringem Stromverbrauch eingesetzt, die über eine Schraube und eine Matrix mit fünf Löchern verfügt (Abb. 51).
Zum Formen durch Pressen von Cremesüßigkeiten wie "Trüffel" und "Rotes Moskau" in Kuppelform sowie von Cremefondant mit kandierten Früchten werden Pressen mit mechanischem Antrieb verwendet, bei denen die Masse durch runde oder gezahnte Löcher im unteren Teil einer rechteckigen Schachtel auf ein Metallblech extrudiert wird die Presse. Gegenwärtig wurde ein Entwurf zum Aufspannen von Körpern auf ein pulsierendes Förderband erstellt.
Forming Gebäude auf Karamell Ausrüstung. Auf Karamell-Geräte können Süßigkeitenschalen von weicher Konsistenz, ähnlich wie Lippenstift, sowie feste Konsistenz, zum Beispiel Braten, produzieren.
Für die Herstellung solcher Bonbonkisten ist keine spezielle Ausrüstung erforderlich. Es genügt eine Semi-Threaded-Linie mit einer mechanischen Falteinrichtung zur Herstellung von Karamell mit Nuss- und Schokoladenfüllungen.
Feste Schalen werden nach dem Prinzip hergestellt, Bratensorten in großen Mengen zu formen, der Karamellmasse während des Schneidens Fett und frittierte Nusskerne zuzusetzen und die Karamellmasse mit Walnuss- oder Schokoladenfüllungen wie Karamell mit Knitterfüllung zu verbinden.
Um eine Karamellhülle mit weicher Konsistenz zu erhalten, werden Füllungen mit hoher Luftfeuchtigkeit verwendet. Die Füllung des Karamellbrots erfolgt wie gewohnt oder in einer Falte (siehe Kapitel V „Karamellherstellung“).
Bei der Herstellung von mit Schokolade glasiertem weichem Karamell wie Moskovskaya wird eine Fruchtfüllung mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 33% verwendet. Karamell wird auf übliche Weise gebildet. Geformt und auf 25-30 ° C abgekühlt mit Schokolade glasiert. Es wird empfohlen, die Verglasung spätestens einen Tag nach der Karamellbildung vorzunehmen. Eingewickeltes Karamell kann unter normalen Lagerbedingungen 5-7 Tage standhalten. Während dieser Zeit nimmt die Karamellschale Feuchtigkeit aus der Füllung auf.
Durch die erhöhte Luftfeuchtigkeit kristallisiert Saccharose in Karamell, erweicht und erhält die Konsistenz von Lippenstift. 
Bei der Herstellung von Süßigkeiten der Sorten „Cinderella“ und „Seagull“ wird mit einem Refraktometer eine Milch-Nuss-Füllung mit einer Luftfeuchtigkeit von 30–32% verwendet. Karamell mit dieser Füllung wird in einer Falte gekocht; davor wird die Karamellmasse von einer Ziehmaschine gezogen. Der Karamellkörper erhält durch die Bildung kleiner Zuckerkristalle in jeder Schicht Karamellmasse die Konsistenz und den Geschmack von Süßigkeiten. Die Bildung von Kristallen erfolgt durch die Aufnahme von Feuchtigkeit aus der Füllung und aus der Luft beim Ziehen der Masse auf einer Ziehmaschine.
Die Verwendung dieser Methode zur Herstellung von Süßwarenschachteln auf Karamellbasis kann das Sortiment an Süßwaren erheblich erweitern, die Produktivität von Süßwarengeschäften erhöhen, die Kosten für Süßwaren durch den Einsatz von Hochleistungskaramellgeräten senken und Verluste infolge der Mechanisierung von Produktionsprozessen verringern.

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