Qualitätskontrolle

  1. DJ. Rose, Campden und Chorleywood Food Research Verband

Unternehmen, die ihre Aktivitäten im Rahmen der vorliegenden volatilen Wirtschaft zu entwickeln, sollten setzen klare Ziele, wie die verschiedenen Links, um die Unternehmen arbeiten müssen.Um diese Ziele zu erreichen, ist es notwendig, Mechanismen für die Überwachung (Monitoring), um die Wirksamkeit und die Durchführung der Verfahren Änderungen bei Bedarf ausgebaut werden. Das Qualitätsmanagementsystem (TQM, Gesamt Qualität Management) - Ein Management-Tool, das diese Fähigkeit zur Verfügung stellt. Im weitesten Sinne, TQM Es stellt die Arbeit des Wirtschaftssystems, mittels derer die gesamte Organisation verwendet werden können, um Kundenanforderungen zu erfüllen. wichtig ist, TQM- Es ist nicht nur ein technischer Standard, und das System sowohl den technischen Betrieb und Business-Funktionen abdeckt. Die Grundvoraussetzung für den Erfolg eines Qualitätsmanagement-System - ist die Verfügbarkeit von guter Regierungsführung wie das System selbst kann seine Umsetzung zu gewährleisten, und jedes Embedded-System wird als Umsetzung ihrer Mitarbeiter so gut gut sein. Der Zweck dieses Kapitels - Überprüfung der wichtigsten Elemente, die notwendig bei der Umsetzung von Qualitätsmanagement-System. Im Folgenden sind die typischen Arten von Qualitätsmanagementsystemen, die in dieser oder jener Organisation handeln kann, und wie sie verwendet werden unter Berücksichtigung aller für die Durchführung des Systems zu übernehmen TQM Anforderungen. Wir betrachten die wichtigsten Schritte erforderlich, um die Systementwicklung und den Prozess ihrer Umsetzung beginnen. Zusätzlich werden folgende, die grundlegende Überwachung der Prozesse erforderlich, um den Erfolg der Umsetzung des Systems und seine Entwicklung zu bestätigen.

1.1. Die Definition von "Qualität"

Trotz der Fülle von Materialien, die Qualität ihrer Standards und die vielen Definitionen von Qualität, viele Menschen immer noch verwirrt sind unter dem Begriff „Qualität“ zu gewährleisten. In früheren Versionen, die Qualitätskontrolle des Ausdrucks „Qualitätssicherung“ und „Qualitätskontrolle“ wird oft synonym verwendet. Allerdings wurde die Bedeutung der Unterscheidung zwischen reaktiven Qualitätsmanagement (Qualitätskontrolle) und präventive (proaktive) Qualitätsmanagement (Qualitätssicherung) ziemlich schnell klar, und was noch wichtiger ist, waren sich der Vorteile durch die Einführung von Qualitätssicherungssystemen, und Praktiker haben erntete aus dem System des direkten Nutzen. Konzept TQM nimmt den nächsten Schritt, und wie durch BS 5750 / 750 9000, zielt darauf ab, alle Vorgänge und Prozesse im Unternehmen verwendet zu behandeln, ist es wichtig für den Gesamtbetrieb des Unternehmens und die Qualität seiner funktionellen Parameter.
Gemäß BS 7850 Qualitätsmanagementsystem kann definiert werden als "Management-Strategie und Taktik des Unternehmens, deren Zweck es ist die effizienteste Nutzung von personellen und materiellen Ressourcen der Organisation, ihre Ziele zu erreichen. " Margaret Thatcher einmal beschrieben Qualität ist sehr kurz und bündig mehrere verschiedene Winkel, das heißt, als "eine Kombination von Produkteigenschaften, die das Interesse der Verbraucher zu gewährleisten, um das Produkt, nicht das Produkt seiner Suche für den Verbraucher."
Es ist jedoch wichtig, zu verstehen, dass der Zweck der Organisation unterschiedlich sein können und mit den offensichtlichen Fragen der Qualität von Produkten und anderen grundlegenden Bedürfnisse ihrer reflektieren zusammen. Daher wird das System TQM Es sollte so unterschiedliche Ziele wie Kundenzufriedenheit ist, die Entwicklung des Unternehmens zu gewährleisten, um die Gewinne zu maximieren, die Marktführerschaft, Umweltfragen, Gesundheit und Sicherheit sowie die Position des Unternehmens und die Rolle in dieser oder jener Region widerspiegelt. Qualität Erfüllung der Anforderungen der geltenden gesetzlichen Bestimmungen des Steuersystems in all seinen Formen zu gewährleisten, sollten von den herrschenden Prinzipien im Bereich der Lebensmittelsicherheit, Geschäftspraktiken, Respekt für die Umwelt und die Entstehung von Abfällen, die Rechte der Arbeitnehmer, die öffentliche Gesundheit und Sicherheit geführt werden.
Die Notwendigkeit für ein Qualitätsmanagementsystem unterstützt die Forderung der ständig wachsenden Wunsch der Verbraucher zur Verbesserung der Zuverlässigkeit und Qualität von Lebensmitteln zu erfüllen. Zuverlässige glaubhafte operative Lieferung an den Einzelhandel von Produkten mit einer kurzen Haltbarkeit, die Freisetzung von billig, aber gesunde Produkte und eine anhaltende Notwendigkeit Bestätigung der Sicherheit von Produkten - all dies verstärkt die Notwendigkeit rassmаberücksichtigt Herstellung gekühlte Lebensmittel im Allgemeinen.
Leider hat dieses Problem eine Menge von verwirrenden Veröffentlichungen. Eine Beschreibung der Qualitätsmanagementsysteme (TQM) Verschiedene Namen verwendet - zum Beispiel, Kontinuierliche Qualitätsverbesserung {kontinuierliche Verbesserung der Qualität) Total Quality (Full-Qualität) Total Business-Management (Full Business-Management) Nehmensweite Business Management (Business-Management in der unternehmensweiten) Kostengünstige Qualitätsmanagement (Kostengünstige Qualitätsmanagement), Integrierte Managementsysteme (Integrated Management System) und andere. Es genügt zu sagen, dass die Ziele der verschiedenen Regelungen im Sinne des gleichen, und wir wieder einmal Ihre Aufmerksamkeit auf die obige Definition zeichnen TQM von BS 7850. Проблема TQMfür Praktiker ist in der Regel nicht im Namen eines Qualitätsmanagementsystems, und die Prozesse zu verstehen, alle wichtigen Parameter zu identifizieren, die Installation, Verwaltung und Kontrolle innerhalb der erfordern TQM.

Diese Analyse der Schlüsselprozesse im Unternehmen können auf unterschiedliche Weise hergestellt werden. Am wichtigsten für die Analyse der Möglichkeit Nutzdatenrate des Sammelns eines bestimmten Prozesses beschreibt. Sie können die Formulare für die Datenerfassung, zur Verfügung stehenden technischen Daten, Marktforschung, Daten über die Arbeitsproduktivität oder seine Abschlüsse verwenden. Die Analyse der Rohdaten Informationen, die zur Verwendung zu extrahieren kann durch verschiedene Verfahren durchgeführt werden. das BS 7850 empfohlen „Ähnlichkeit Diagramm“ Brainstorming kausalen Diagramm Routings (Routing-Kartenherstellungsflussdiagramme) und Baumschema für nicht-numerische Datenanalyse sog. Um zu analysieren, numerische Daten angewandt Steuertabelle, Histogramm, Pareto-Diagramm und Streudiagramme. Wenn diese Unternehmen alle Prozesse versteht darin vorkommen, dann können wir jeden Prozess bestimmen zu Kontrollen sie zu implementieren, überwachen und messen die Wirksamkeit der kontinuierlichen Verbesserung. Dies ist die Grundlage des Qualitätsmanagementsystems.
1.2. Qualitätssicherungssystem
Die Grundlage für jede mögliche Qualitätsmanagementsystem ist in den Grundsätzen der "richtigen Produktionsmethoden" (PPMs enthalten sind oder GMP, Gut Herstellung Praxis). Technische Voraussetzungen für die PMP gekühlten Produkte, die oben in anderen Abschnitten diskutiert. In den entwickelten Ländern, die Produktion, Verarbeitung, Transport und Herstellung von gekühlten Produkten gibt es viele Richtlinien [2-4,6, 8]. Der Schwerpunkt dieses Dokument konzentriert sich auf die technischen Anforderungen für die sichere und hygienische Produktionsmethoden, durch die sachgemäße Lagerung, Handhabung, Lagerung und Transport. In diesem Zusammenhang können diese Techniken als wichtigste technische Ziele oder Standards, die Ausführung erfordern in Betracht gezogen werden.
Derzeit gibt es verschiedene Systeme der Qualitätssicherung bei der Herstellung von gekühlten und gefrorenen Lebensmitteln. Die häufigste formale Qualitätssicherungssystem - das ist immer noch eine Reihe von Standards BS EN ISO 9000 (BS 5750) umfassend, insbesondere BS EN ISO 9002 (Produktionsanlagen und Ausrüstung), und BSENISO 9001 (Entwicklung neuer Produkte). Der Vorteil des Systems ISO 9000 ist die Möglichkeit, formale Hebel der Produktionsaktivitäten der Einrichtung, sowie die Tatsache, dass es leicht auf andere wichtige Aspekte des Unternehmens (Zu- und Verkäufe) erweitert werden. Viele Unternehmen haben ihr System erweitert ISO 9000 an das Qualitätsmanagementsystem durch die Einbeziehung anderer wichtiger Prozesse für sie.
Die Unternehmen haben zu prüfen, und die Voraussetzungen für die Anforderungen von Hazard Analysis and Critical Control Points zu treffen (NASCP), auf der Grundlage bestimmter Lebensmittel-Code (Kodex Alimentarius). Zusammen mit der Bereitstellung von wichtigen Kontrollmaßnahmen, die zum Verständnis der sicheren Produktionsmethoden, ist das HACCP-System die Basis für die Entwicklung von automatisierten Kontrollsysteme und Produktqualität Systeme gewährleisten.
Um die sieben Grundprinzipien erfüllen HACCP, gegründet Kodex ALIMEN­Tarius, Es erfordert Dokumentation von Plänen HACCP. Diese Pläne werden dokumentiert und gehörigen Betriebsverfahren, die Registrierung Operationen und Datenpflege der kritischen Kontrollpunkte oft eine ausreichende Grundlage für die Anwendung von Techniken zur Verfügung stellen HACCP als Qualitätssicherungssystem (Prinzip 7 siehe :. «Dokumentation Identifizieren Sie alle Verfahren und Vorschriften der einschlägigen Aufzeichnungen" betreffend).
Etwas später wurde das Unternehmen verpflichtet, die Auswirkungen ihrer Tätigkeit auf die Umwelt zu berücksichtigen. Die Schritte, die für die Standardisierung der Umweltüberwachung und Verwaltung, sind in der ISO 14001. Diese internationale Norm "Umweltmanagementsysteme: Richtlinien" deutlich im Zusammenhang mit ISO 9001 und deckt Themen wie die Darstellung der Strategie, Prozesssteuerung, System-Design, Ausbildung, Kompetenz, Systemdokumentation, Überprüfung und Korrekturmaßnahmen, präventive Maßnahmen, Rechnungswesen, Wirtschaftsprüfung und Management-Systeme Analyse. Ziel ISO 14001 lautet wie folgt: ". Um die Organisation solcher Elemente des Systems Management der Umwelt gewährleistet, die mit anderen Management-Anforderungen kombiniert werden können" Ein solcher Ansatz - ein offensichtlicher Schritt zur Umsetzung des Konzepts in der Qualitätsziele in Bezug auf Umweltmanagementsystem.
Sicherheitssystem begann dann in den komplexen Funktionen von Qualitätssystemen zu schließen, und BS 8800 «System Occupational Health and Safety Management" bietet die Grundlage für das Management von Sicherheit und Sicherheitstrainingsmethoden für Personalsysteme. Angesichts der wachsenden Bedeutung der Arbeitssicherheit und Gesundheitspersonal und die Notwendigkeit, das Risiko einer möglichen Rechtsstreitigkeiten zu minimieren, empfehlen die Hersteller diese Aufgabe ernst zu behandeln. Die Hersteller können auch in anderen Systemen mit Ausbildung des Personals verbunden sind interessiert sein, durch das Programm beispiels Investors in Menschen Standard im Vereinigten Königreich, für die berufliche Bildung und Unternehmertum von Kommunen organisiert. Ein solches System erfordert die relevanten Daten über die Lehrpläne für die Ausbildung des Personals, die Registrierung aller Ausbildungsaktivitäten und klarer Hinweis auf die von Mitarbeitern und Unternehmern aus den durchgeführten Trainingsprogramme empfangenen Leistungen.
British Retail Consortium (BRC - Britisch Verkauf Consortium) Er hat eine grundlegende "Standard für Unternehmen zur Auflegung von Lebensmitteln an die Einzelhändler" veröffentlicht (Technisch Standard für Firmen Zuführung Einzelhändler Gebrandmarkt Essen Produkte), die von vielen Handelsunternehmen in Großbritannien als Hauptstandard für Lieferanten verwendet. Sie definiert die Anforderungen für die Einhaltung der für Unternehmen und diese Norm enthält eine Liste der vorgeschriebenen MetoReihen.

2. Prozesssteuerung
Um die kritischen Kontrollpunkten in der Entwicklung einer Technologie zu identifizieren und zu bestimmen, Anforderungen für Überwachungsprogramme, sollte das System verwendet werden, HACCP.
System HACCP müssen ordnungsgemäß überprüft; Es muss unter Beweis stellen, dass die identifizierten Kontrollpunkte für die Qualitätskontrolle ausreichend ist.
Montageort sollte dazu beitragen, die Wahrscheinlichkeit einer Kreuzkontamination der verarbeiteten Produkt zu minimieren.
Die Installation muss für die Hygieneanforderungen ausgelegt werden.
Sie sollten Systeme Wasch- / Reinigungspläne entwickelt und umgesetzt werden.
Kritische Parameter (Zeit, Temperatur und Qualität) sollten für den gesamten Prozess aufgezeichnet werden.
Auflzhny Sampling-Modus installiert werden, um die Produktqualität und die Sicherheit während des Herstellungsprozesses zu messen.
Fahren Aktionen im Notfall sollten deutlich sichtbar werden und decken alle möglichen Fragen der Sicherheit und Produktqualität.
2.1. Gebäude und Anlagen
Gebäude und Anlagen sollten so gestaltet sein, dass das Risiko einer Produktkontamination minimal war.
Gebäude und Anlagen sollten auf der Ebene der Hygienestandards gehalten werden, bis zu einem Grad von Risiko entspricht.
Insbesondere müssen sauber Bereiche entsprechend ausgelegt sein und alle notwendigen Arbeiten in ihrer Kontrollmaßnahmen durchgeführt werden sollten.
Es ist notwendig, geeignete Mittel Produkte zu entfernen Abfall bereitzustellen.

2.2. Qualitätskontrolle
Zusätzlich zur HACCP-Methodik sollten bei der Klärung von Fragen, die nicht direkt mit der Produktqualität zusammenhängen, klar definierte Produkteigenschaften und Qualitätsstandards angewendet werden.
Die Qualität der Produkte (in Bezug auf ihre organoleptischen Eigenschaften) muss so festgelegt werden, dass sie die oben genannten Anforderungen erfüllt und mit den Verbrauchern der Produkte vereinbart wird.
Vor dem Versand von Produkten sollte die Qualität der Produkte überprüft werden. Bei größeren Mängeln sollten regelmäßige Überprüfungen durchgeführt werden, um diese zu vermeiden.
2.3. Personal
Das Personal sollte in den Methoden der Hygienemaßnahmen geschult und mit den Anforderungen an die Qualität der durchgeführten Arbeiten vertraut sein.
Hohe persönliche Hygienestandards sind erforderlich.
Das Personal sollte für die auszuführenden Arbeiten geeignete Kleidung tragen.
Für die Arbeit des Personals sollten geeignete Haushaltsgegenstände (Duschen, Waschbecken, Toiletten usw.) vorhanden sein.
Das Personal muss ärztlich überwacht werden.
2.4. Endprodukt
Um festzustellen, ob das Produkt den technischen Bedingungen entspricht und keine Verunreinigung durch Fremdkörper vorliegt, sollten geeignete Kontrollen durchgeführt werden.
Um ein Produkt zu trennen, das die Anforderungen nicht erfüllt, muss ein spezielles System bereitgestellt werden.
Art und Umfang der Inspektionen des Endprodukts sollten anhand des HACCP-Plans festgelegt werden.
Die Überprüfung kritischer Punkte sollte von kompetenten Laboratorien durchgeführt werden.
Wo es wichtig ist (aus technischer Sicht oder aus rechtlichen Gründen), sollten Verpackungskontrollen durchgeführt werden.
Die Ergebnisse der Kontrollen müssen aufgezeichnet werden.
Die Haltbarkeit des Produkts muss bestätigt werden.
Ein System zur Verfolgung von Verbraucherbeschwerden sollte vorhanden sein.
Produkte müssen mit besonderer Genehmigung freigegeben werden.
2.5. System verkäufe
Es sollten Maßnahmen ergriffen werden, um die Produktqualität in der Vertriebs- und Transportkette aufrechtzuerhalten.
Der Grad der Verfolgung von Produktchargen muss dem Risiko des Rückrufs entsprechen.
Es ist notwendig, die Wirksamkeit des Produktrücknahmesystems zu entwickeln und zu testen.
Die obige Liste ist zwar nicht vollständig, kann jedoch eine Reihe von Problemen aufzeigen, die bei der Arbeit mit gekühlten Produkten besondere Berücksichtigung erfordern. Dies ist eine schwierige Aufgabe, für die im Rahmen der Entwicklung eines gemeinsamen Qualitätsbewertungssystems ein qualifiziertes Management erforderlich ist.
3. ENTWICKLUNG DES QUALITÄTSMANAGEMENTSYSTEMS
Die Entwicklung eines Qualitätsmanagementsystems, das den Anforderungen dieses Unternehmens entspricht, ist eine schwierige Aufgabe. Nicht nur die oben beschriebenen Elemente sollten berücksichtigt werden, sondern auch Faktoren wie die administrative Verantwortung, Dokumentation und Qualitätsprüfungen. Das Standardmodell für Qualitätsmanagementsysteme ist seit einigen Jahren eine Reihe internationaler Standards. ISO 9000. Anwendbarkeit ISO 9000 für die Lebensmittelindustrie hat sich in vielen Lebensmittelindustrien im Laufe der Jahre als erfolgreich erwiesen ISO 9000 wird wegen seiner „Unfreundlichkeit“ und dem Gefühl kritisiert, dass es keine Qualitätsverbesserung bietet, sondern nur die Kontrolle und Standardisierung von Prozessen ermöglicht. Daher Qualitätsmanagement durch ISO 9000 wird oft als Parallele zum Unternehmensmanagement und nicht als umfassendes Produktqualitätsmanagementsystem wahrgenommen.
Änderungen am Standard wurden in 2000 veröffentlicht. ISO 9000 hat sich zum Ziel gesetzt, diese Mängel zu beheben und das System auf die Verbesserung der Qualität, die Entwicklung technologischer Prozesse und die Erfüllung der Kundenanforderungen auszurichten. Trotz der obigen Ausführungen gelten die Grundprinzipien ISO 9000 bildet nach wie vor die Grundlage für die Entwicklung von Qualitätssystemen, dh eines Systems des allgemeinen Qualitätsmanagements, das mit allen anderen Anforderungen für die Arbeit des Unternehmens zusammenarbeitet.
3.1.Führungsverantwortung
Die Bedeutung des Engagements von Top-Managern für das Qualitätsmanagement kann nicht genug betont werden. Wenn die Produktqualität für das Top-Management Priorität hat, wird sie für alle anderen Abteilungen des Unternehmens zur Priorität, die aktiv in den Prozess des Produktqualitätsmanagements einbezogen werden. Durch die Festlegung der Hauptverantwortlichkeiten aller strukturellen Einheiten des Unternehmens ist es möglich, Personal zu identifizieren, dessen Handlungen die Qualität des Produkts oder seiner Produktionsprozesse beeinflussen können, und seine Befugnisse klar zu definieren. Fehler treten nicht auf, wenn klar ist, wer für bestimmte Handlungen verantwortlich ist (z. B. wer die Temperatur im Kühlraum regelt oder wer diese oder jene Prüfung durchführen soll).
Führungskräfte sollten regelmäßig die aktuelle Wirksamkeit des Qualitätsmanagementsystems überprüfen. Die Hauptinformationsquellen für sie sind interne Auditdaten, Registrierung von Daten außerhalb der festgelegten Grenzen, Qualitätskontrollaufzeichnungen und Verfolgung der Ergebnisse (Trends) von Kundenbeschwerden. Die zweite wichtige Aufgabe der Manager ist die Schaffung eines Mechanismus zur Einführung von Innovationen zur Verbesserung der Qualität. Es wird empfohlen, die grundlegenden Qualitätsparameter zu bewerten, anhand derer die Kundenzufriedenheit gemessen werden kann, sowie Leistungsindikatoren, anhand derer die Wirksamkeit des Produktionsprozesses gemessen werden kann. Basierend auf der Analyse dieser und anderer Daten können Führungskräfte die Prozesse identifizieren, die durch diese Innovationen verbessert werden können.
3.2.Systemdokumentation
Die wirksame Dokumentation der zur Erreichung der geforderten Qualität erforderlichen Verfahren und Maßnahmen ist ein wesentlicher Bestandteil des Qualitätsmanagementsystems. Diese Dokumentation kann sowohl als Referenzmaterial als auch für Schulungen verwendet werden.von
Bewertungsmethoden:
- Prüfung;
- Lieferantenkontrolle;
- Kontrolle nach Erhalt (die Strategie besteht darin, nur die Materialien zu akzeptieren, die den Anforderungen entsprechen);
Streitbeilegungsverfahren;
Feedback zu den Ergebnissen des Produktionsprozesses;
Die Verantwortung des Lieferanten für die Lieferung gemäß der Norm.
Vertragliche Verpflichtungen
Die Zusammenarbeit mit Lieferanten, mit denen kein klares Verständnis für gemeinsame Ziele besteht, ist nicht sinnvoll. Die Zusammenarbeit erfolgt in der Regel in Form eines Vertrags, der unter anderem technische Spezifikationen für Materialien, Lieferparameter, Qualitätsverantwortung (einschließlich Verifizierung), Zugang zum Lieferanten, Verfahren zur Beilegung von Streitigkeiten oder Konflikten umfasst. Es ist wichtig, dass alle diese Parameter vereinbart und überprüft werden, bevor der Vertrag unterzeichnet und der Lieferant in die genehmigte Liste eingetragen wird.
Liste der zugelassenen Lieferanten
Der Kunde muss eine Liste genehmigter Lieferanten führen, der eine Reihe von Verfahren zur Beschreibung der Genehmigungsstufen vorausgehen sollte. Hierbei sind vor allem zwei Kriterien zu berücksichtigen: a) finanzielle Leistungsfähigkeit und Stabilität und b) die Fähigkeit, die Einhaltung der technischen Bedingungen sicherzustellen. Letzteres kann auf verschiedene Arten beurteilt werden:
Überprüfung des Qualitätsmanagementsystems beim Lieferanten;
basierend auf vorheriger Zusammenarbeit mit dem Lieferanten;
basierend auf dem Ruf des Lieferanten;
durch das Testen von Prototypen.
Lieferantenaudit
Ziel ist es, die Fähigkeit des Lieferanten zu ermitteln, sicherzustellen, dass seine Produkte den vereinbarten Spezifikationen entsprechen. Für die rasche und effiziente Durchführung dieser Arbeiten sollten spezielle Vorgesetzte (Auditoren) geschult werden, die Produktionsanlagen, Produktionsumgebungen in Gebäuden und Räumlichkeiten, Produktionsanlagen prüfen, sich mit dem Qualitätsmanagementsystem und dessen Implementierung vertraut machen. Darüber hinaus sollten die Prüfer die Position der Unternehmensleitung, die Einstellung der Mitarbeiter zur Arbeit, die Registrierung von Qualitätskontrollen usw. kennen. Nicht selten befassen sich diese Prüfer auch mit finanziellen und technologischen Fragen.
Feedback zu den Ergebnissen des Produktionsprozesses
Bei der Bildung von Partnerschaften ist es unbedingt erforderlich, dass der Lieferant umgehend genaue Informationen über das Verhalten der ihm während des Produktionsprozesses gelieferten Materialien erhält.
Solche Daten können aus einer Reihe von Quellen bezogen werden.
Passende Rohstoffe. Quellen für solche Informationen sind die Prüfdaten des Lieferanten und die Eingabesteuerungsdaten. Die meisten Inkonsistenzfälle sind hier deutlich sichtbar, da sie in der Regel zu Lieferverzögerungen oder Produktionsverzögerungen führen.
Einhaltung von technologischen Prozessen. Es ist schwieriger, diese Diskrepanz zu erkennen, sie sollte jedoch zumindest während des Audits festgestellt werden. Die Vertragsbedingungen können das Verfahren zur Information des Kunden über Abweichungen von technologischen Prozessen vorsehen.
Verfahrensunterschiede: siehe vorherigen Absatz.
Rohmaterial ungeeignet für den Einsatz. Dies ist die gefährlichste Situation, da die Abweichung nur im Verlauf der Produktionslinie, während des Verkaufs oder während des Verbrauchs des Produkts festgestellt wird (im letzteren Fall sind Reklamationen und Reklamationen möglich). Die Folgen dieser Situation sind in der Regel sehr schwerwiegend und beeinträchtigen die Möglichkeit der Vermarktung des Endprodukts. Trotz der Schwere dieses Problems ist es häufig schwierig, genügend Daten zu sammeln, um den Lieferanten über das Wesentliche des Problems zu informieren.
Das Feedback sollte regelmäßig funktionieren - damit jeder Fall der Nichteinhaltung vom Lieferanten nicht als Reklamation wahrgenommen wird. Das Grundprinzip hierbei ist die Übermittlung von sowohl schlechten als auch guten Nachrichten. Die angegebenen Daten sollten nach Möglichkeit unwiderlegbar sein (Aufzeichnungen und Muster sind die beste Bestätigung), und regelmäßige Treffen mit Lieferanten gewährleisten die Übermittlung positiver Informationen.3.3. Prozesskontrolle
Alle Aspekte der Herstellung gekühlter und gefrorener Produkte, die sich direkt auf die Qualität auswirken, sollten identifiziert und dokumentiert werden, um Ausfälle aufgrund unzureichender Kontrolle zu vermeiden. Dies beinhaltet die Überwachung kritischer Kontrollpunkte gemäß der HACCP-Methodik. Die Pflichten und Handlungen des Personals für den Fall, dass die Parameter die festgelegten Grenzwerte überschreiten, sollten klar definiert werden. Die HACCP-Methodik sollte während des gesamten Produktionsprozesses angewendet werden, einschließlich der Annahme von Rohstoffen, der Lagerung des fertigen Produkts und der Vermarktung. Dieser Ansatz kann sowohl zur Bewertung aller potenziellen Risiken, einschließlich der Produktsicherheit, als auch zur Bewertung der Qualität angewendet werden, die nicht den festgelegten Anforderungen entspricht.
HACCP impliziert eine Bewertung potenzieller Risiken, legt die Mittel zum Ausschließen möglicher Risiken und zulässiger Grenzen der Risiken fest, die bei der Herstellung von Lebensmitteln nicht ausgeschlossen werden können. Dieser Ansatz bestimmt die relevanten Kontrollmaßnahmen, die Häufigkeit ihrer Verwendung, das Probenahmeprogramm (Probenahme), das Verfahren zur Durchführung spezieller Kontrollen und die Kriterien für die Produktakzeptanz. Da es sich bei HACCP um einen permanenten dynamischen Prozess handelt, müssen alle Daten unter Berücksichtigung neuer Risiken und möglicher Änderungen der technologischen Parameter analysiert werden. Die HACCP-Technik ermöglicht es, Bereiche zu identifizieren, in denen Fehler nicht beobachtet werden, was sie für die Entwicklung neuer technologischer Operationen besonders nützlich macht.
Die folgenden Definitionen grundlegender Konzepte werden in HACCP verwendet:
Risikoanalyse (Gefahr Analyse) - Bestimmung potenziell gefährlicher Inhaltsstoffe, Lagerbedingungen, Verpackung, kritischer Punkte technologischer Prozesse und der Rolle des menschlichen Faktors, d. h. Parameter, die die Sicherheit des Produkts oder seine Qualität beeinträchtigen können;
kritischer Kontrollpunkt (SSR) - Technologischer Faktor, dessen Kontrollverlust zur Herstellung eines gefährlichen Produkts führen oder das Risiko einer Verschlechterung seiner Qualität erhöhen kann.
Durchführen HACCP-Analyse
Für die Durchführung der HACCP-Analyse sind ein formalisierter struktureller Ansatz, eine breite Informationsbasis und Spezialkenntnisse in vielen Wissensgebieten erforderlich (da die Gewährleistung der Sicherheit und Qualität des Produkts nicht einer einzigen Disziplin zugeordnet werden kann).
Die erste Stufe der Analyse besteht darin, ein detailliertes Flussdiagramm eines bestimmten technologischen Prozesses zu erhalten, einschließlich Methoden und Zeitplänen für die Herstellung, Aufbereitung und den Transport von Rohstoffen. Hier kommt es sehr auf das jeweilige Unternehmen an.
In der zweiten Stufe der Analyse werden die wesentlichen Merkmale des Produkts und seine Verwendung bestimmt, wodurch bestimmte Rückschlüsse auf die tatsächlichen und potenziellen Risiken gezogen werden können, die den Verbraucher oder das Produkt gefährden können. Dabei werden die Lagerbedingungen, die Zusammensetzung des Produkts, die verwendete Verpackung, die möglichen Verarbeitungsmethoden des Produkts durch den Verbraucher und die Zielgruppe der Verbraucher berücksichtigt.
Die dritte Stufe der Analyse ist die Analyse aller technologischen Stufen unter Berücksichtigung realistischer Schätzungen möglicher Abweichungen. Kritische Prozessschritte sind definiert, die aus Sicherheitsgründen an kritischen Kontrollpunkten angemessen überwacht werden sollten. Die Risikobewertung sollte nach einer von drei Hauptmethoden durchgeführt werden: probabilistisch, vergleichend oder praktisch. Die Wahl der Methode hängt von den Umständen ab und die Gründe für diese Wahl sollten dokumentiert werden. Detaillierte Bewertungen erfordern hohe Qualifikationen und Erfahrung und sollten daher von qualifiziertem Personal durchgeführt werden (im Idealfall ist es ratsam, die Meinung mehrerer Experten einzuholen). Wenn die Prozessdaten unvollständig sind, sollte von den ungünstigsten Annahmen ausgegangen werden (mit Ausnahme des Vorhandenseins einer langfristig nachgewiesenen „Historie“ von Rohstoffen, die für den jeweiligen Prozess oder das jeweilige Produkt keine Gefahr darstellen).
Das letzte Stadium der Analyse ist die Entwicklung von Standards und wirksamen Verfahren (sowohl für die Überwachung kritischer Kontrollpunkte als auch für entsprechende Korrekturmaßnahmen).
Überwachung kritischer Kontrollpunkte
Die Überwachung kritischer Kontrollpunkte sollte durch physikalische, mikrobiologische und chemische Tests, Sichtprüfungen und sensorische Kontrollen erfolgen. Überwachungsverfahren (einschließlich nur visueller Verfahren, die keine Messungen implizieren) sollten in den entsprechenden Prüflistentabellen aufgezeichnet werden. Diese Tabellen enthalten Daten zur Position kritischer Kontrollpunkte, zu Überwachungsverfahren, zur Häufigkeit von Kontrollprüfungen und zu Zulassungskriterien. Insbesondere für gekühlte Produkte ist der Indikator „Gerätesauberkeit“ ein kritischer Bezugspunkt, und daher sollte ein Zeitplan entwickelt werden, um den hygienischen Zustand aufrechtzuerhalten und anzugeben, was, wie, wann und von wem gewaschen und gereinigt werden soll.
Bei der Durchführung einer solchen Überwachung sollten die Temperatur der Produkte, die Methoden zur Aufrechterhaltung der Hygiene und die Art und Weise, wie mit dem Produkt umgegangen wird, ob die Arbeitnehmer krank sind, ob sie Träger einer Infektion sind, die auf das Produkt übertragen werden kann oder ob die Gefahr einer Kreuzkontamination besteht ( von rohem zu bereits gekochtem Produkt). Die Kontrolle umfasst auch eine Bewertung der Organisation des Unternehmens im Hinblick auf die Minimierung der Kreuzkontamination, die Qualität der Instandhaltung und Reinigung des Gebäudes sowie die fachlichen Fähigkeiten des Personals.
4.3. Kontrollprüfungen und -tests
Basierend auf der HACCP-Methodik wird ein Zeitplan für die Prüfung von Rohstoffen, Zwischen- und Endprodukten entwickelt. Gleichzeitig müssen die Prüfmethoden, die Verantwortung für die Durchführung und die Kriterien für die Akzeptanz des Produkts auf der Grundlage der einschlägigen technischen Bedingungen festgelegt werden. Das Produkt darf erst nach Abschluss der Kontrollprüfung aus jeder Produktionsstufe freigegeben werden. Wenn ein Produkt früher versendet wird, muss ein Tracking-System für einen möglichen Produktrückruf vorhanden sein. Das Problem hierbei ist die Zeit, die erforderlich ist, um die mikrobiologische Analyse gekühlter Produkte abzuschließen. Die meisten mikrobiologischen Analysen werden jedoch verwendet, um den Erfolg des Kontrollprozesses selbst zu überwachen und nicht, um die Eigenschaften des Produkts zu testen. Um Verwechslungen zu vermeiden, sollten überprüfte und nicht überprüfte, akzeptierte oder zurückgewiesene Materialien deutlich gekennzeichnet sein.
Alle Instrumente zur Bewertung der Einhaltung bestimmter Spezifikationen oder zur Überwachung kritischer Kontrollpunkte sollten von bekannter Genauigkeit sein. Die erforderlichen Messungen sollten klar definiert sein und die Messgeräte sollten in bestimmten Abständen gemäß den entsprechenden physikalischen oder staatlichen Prüfnormen überprüft werden. Die Kalibrierungsmethoden sollten klar definiert und die kalibrierten (kalibrierten) Geräte entsprechend gekennzeichnet sein. Registrierungsprüfprotokolle sollten für einen bestimmten Zeitraum aufbewahrt werden. Wenn sich herausstellt, dass das geprüfte Instrument ungenau ist, sollte eine spezielle Person ernannt werden, um die Situation zu klären und über die erforderlichen Maßnahmen für Materialien zu entscheiden, deren Eigenschaften zuvor mit diesem Instrument gemessen wurden. Falls erforderlich, sollten sie in einem entsprechend zertifizierten Labor (eigenen oder externen) überprüft werden.
Wenn festgestellt wird, dass ein Produkt nicht den Spezifikationen entspricht, muss es isoliert werden, um eine versehentliche Verwendung zu verhindern. Anschließend wird dieses Produkt zerstört, recycelt oder einer anderen Klasse zugeordnet. In Ausnahmefällen sollte der Kunde (oder Verbraucher) bereit sein, ein minderwertiges Produkt zu akzeptieren (jedoch nicht im Falle eines möglichen Gesundheitsrisikos!). Die Verarbeitung eines solchen Produkts sollte streng kontrolliert werden, und die Gründe für die Nichtkonformität des Produkts sollten ermittelt und geeignete Maßnahmen ergriffen werden, um solche Situationen zu verhindern. Es ist auch erforderlich, Beschwerden von Verbrauchern und Trends in ihrem Erscheinungsbild nachzuverfolgen und gegebenenfalls Änderungen an der Technologie und den Kontrollmethoden vorzunehmen.
3.5.Transport, Lagerung, Verpackung, Freigabe und Versand
Diese Vorgänge sind für gekühlte und gefrorene Lebensmittel unerlässlich. Um die Qualität des Produkts während des Produktionsprozesses und während seiner Bewegung entlang der Kühlkette sicherzustellen, müssen alle Vorkehrungen getroffen werden, einschließlich Hygienemaßnahmen (einschließlich Transport und in Kühlschränken), Schädlingsbekämpfung und eingeschränktem Zugang zu Produkten. Hierbei sollten die gesetzlichen Anforderungen an das mit Lebensmitteln in Berührung kommende Personal, die Regeln für die Kennzeichnung, Datierung und Kennzeichnung sowie die Anforderungen an Materialien, die mit Produkten in Berührung kommen, berücksichtigt werden. Grundlegend wichtig sind Temperaturregelung, Überwachung und Datenerfassung. Um die Qualität der Produkte zu gewährleisten, ist es auch erforderlich, die Lagerfähigkeit unter Berücksichtigung des Lagerumschlags zu bestimmen und zu kontrollieren.
Bei Gefahr eines Produktrückrufs sollte ein Chargenverfolgungsverfahren bereitgestellt werden, das die Dokumentation und Implementierung eines Produktrückrufsystems ermöglicht. Dieses System sollte sich auf Großhandelsstandorte, Handelsunternehmen und - in extremen Fällen - auf Verbraucher erstrecken. Um die Wirksamkeit des Widerrufsverfahrens zu überprüfen, muss es überprüft werden.
3.6.Dokumentieren
Es ist notwendig, ein wirksames System für die Führung von Aufzeichnungen bereitzustellen, mit dessen Kontrolle, Identifizierung, sicheren Aufbewahrung, Suche und Löschung unnötiger Aufzeichnungen. Ein solches System sollte bestimmen, wann bestimmte Datensätze gelöscht werden können und wer dafür verantwortlich ist. Die wichtigsten Einträge sind diejenigen, die das tatsächliche Erreichen der angegebenen Parameter anzeigen. Dies bezieht sich auf Prozesskontroll- und Kontrollaufzeichnungen, aber um die behördlichen Anforderungen für die „Due Diligence“ zu erfüllen, sind andere Bestätigungen erforderlich - zum Beispiel Aufzeichnungen über die Ergebnisse interner Audits, analytische Materialien des Managements, Lieferantenprüfungen, Aufzeichnungen über HACCP-Tests, Temperatur Modi während Marketing, Innovation, Waschen / Reinigen und Mitarbeiterschulung.
3.7.Qualitätsprüfungen
Um die Implementierung und den effektiven Betrieb aller Verfahren, die Richtigkeit der schriftlichen Anweisungen und deren Befolgung sicherzustellen, ist ein geplantes System von Qualitätsprüfungen durch die Mitarbeiter des Unternehmens erforderlich. Diese Überprüfungen sind ein wirksames Mittel, um den Erfolg eines Qualitätsmanagementsystems zu verfolgen und sicherzustellen, dass alle Mitarbeiter nach diesem System arbeiten.
Systemprüfungen sollten von speziell geschultem Personal anhand von Beobachtungs-, Interview- und Untersuchungsprotokollen durchgeführt werden. Alle Unstimmigkeiten müssen registriert und dem zuständigen Manager zur rechtzeitigen Korrektur gemeldet werden. Um sicherzustellen, dass die Korrekturmaßnahme durchgeführt wird, muss eine zusätzliche Kontrolle bereitgestellt und Aufzeichnungen darüber aufbewahrt werden. Die Ergebnisse der Inspektionen sollten von Top-Managern analysiert werden, und der Inspektionsplan sollte alle Aspekte des Qualitätsmanagementsystems abdecken, einschließlich der Überprüfung der Einhaltung der vom Unternehmen festgelegten gesetzlichen (behördlichen) Anforderungen und Standards.
3.8.Mitarbeiterschulung
Das Personal sollte geschult sein, um seine Aufgaben im Hinblick auf die Ausführung von Arbeiten auszuführen, die die Qualität des Produkts beeinträchtigen. Die Schulung des Personals sollte rechtzeitig analysiert werden, um die festgestellten Probleme zu lösen und relevante Unterlagen aufzubewahren. Die Aus- und Weiterbildung des Personals ist häufig die nützlichste Methode, um mit Risiken umzugehen (z. B. mikrobiologische Kontamination). Neben der Schulung im Bereich Hygiene und Hygiene sollte die Lebensmittelindustrie die Notwendigkeit einer Schulung in organoleptischen Analysen berücksichtigen und eine objektive Bewertung der Produkteigenschaften anstreben.
4. UMSETZUNG VON QUALITÄTSMANAGEMENTSYSTEMEN
Die Umsetzung der einen oder anderen Initiative in Bezug auf die Produktqualität ist nicht einfach. Eine solche Innovation, die oft als „Veränderung für Veränderung“ wahrgenommen wird, wird von den Mitarbeitern nicht immer mit Begeisterung wahrgenommen. Daher ist es erforderlich, dass die Umsetzung ordnungsgemäß unterstützt, korrekt präsentiert und den Mitarbeitern erklärt wird.
4.1. Einbeziehung von Führungskräften
TQM-Strategie zu komplex, um von anderen als leitenden Angestellten vollständig berücksichtigt zu werden. Idealerweise sollte die Idee zur Implementierung des Systems von den Direktoren des Unternehmens selbst stammen. Unabhängig von der Quelle der Idee ist es jedoch nicht erforderlich, mit der Implementierung zu beginnen, bis die Genehmigung auf der erforderlichen Ebene vorliegt und das System der allgemeinen Qualitätskontrolle obligatorisch wird. Jede wahrgenommene Schwäche wird von Gegnern des Systems ausgenutzt, und wenn hochrangige Führungskräfte diese Idee teilen, können sie die Initiative mit aller Macht unterstützen.
4.2. Implementierungsteam
In der ersten Phase wird empfohlen, ein spezielles „Implementierungsteam“ für das Implementierungsprogramm zu organisieren, das sich aus Mitarbeitern der Hauptabteilungen Vertrieb und Marketing, Einkauf, Produktion, Vertrieb, Technik und Finanzen zusammensetzt. Eine solche Gruppe sollte von einem Mitarbeiter mit ausreichender Führungserfahrung geleitet werden, der gegenüber dem Verwaltungsrat oder direkt gegenüber dem Leiter der Firma (des Unternehmens) rechenschaftspflichtig ist. Im Implementierungsteam sollte ein Mitarbeiter mit repräsentativen Funktionen definiert werden, der für die Aufrechterhaltung und Überwachung des zukünftigen Betriebs des Systems verantwortlich ist und die reibungslose Verarbeitung der Dokumentation und ihrer Analyse sicherstellt. Derselbe Mitarbeiter kann für das System der internen Revision verantwortlich sein. Dieser Qualitätsmanager hat möglicherweise andere Funktionen innerhalb des Qualitätsmanagementsystems, dies sollte ihn jedoch nicht daran hindern, die allgemeine Kontrolle über den Betrieb des Systems einschließlich aller seiner Bestandteile auszuüben.
4.3. Ausgangszustand
Das Implementierungsteam sollte in zwei Schlüsselbereichen arbeiten: a) Identifizierung bestehender typischer technologischer Prozesse und b) Ermittlung der gewünschten "Tiefe" der Implementierung des gesamten Qualitätsmanagementsystems auf der Grundlage der erhaltenen Informationen. Diese grundlegend wichtige Entscheidung sollte nicht nur auf einem tiefen Verständnis der grundlegenden technologischen Prozesse beruhen, die die Lieferung von Lebensmitteln an Verbraucher oder Kunden sicherstellen, sondern auch auf der Grundlage aller Unterstützungsfunktionen, die die Lieferung sicherstellen (z. B. Finanzierung, Wartung usw.). Nach der Festlegung der „Tiefe“ der Implementierung ist es wichtig, die Wirksamkeit der Implementierung des gesamten Qualitätsmanagementsystems zu bestimmen, für das eine Kostenkalkulation sinnvoll ist. Mit der Berechnung der Kosten für die Sicherung der Produktqualität können Sie die Betriebskosten ermitteln, die durch unsachgemäße Maßnahmen (Produktionsausfälle, Verluste aufgrund von Produktfreigaben, ungeeignete technische Bedingungen, Anlagenstillstandszeiten usw.) verursacht werden. Basierend auf dieser Berechnung ist es möglich, den möglichen Nettogewinn aus der Implementierung eines Qualitätsmanagementsystems grob einzuschätzen. Die potenziellen Einsparungen können dann vom Management analysiert werden, und es wird eine feste Entscheidung zur Implementierung dieses Systems getroffen. Falls erforderlich, kann in dieser Phase die „Tiefe“ der Implementierung des gesamten Qualitätsmanagementsystems analysiert werden, wodurch es in die Lage versetzt wird, Tätigkeitsbereiche abzudecken, die einen maximalen Gewinn gewährleisten.
4.4. Planung
Das Implementierungsteam muss einen Implementierungsplan erstellen und, damit dieser Plan umgesetzt werden kann, mit allen Beteiligten die Fristen vereinbaren. Der Plan sollte alle Elemente der Implementierung abdecken - Analyse der technologischen Prozesse, Dokumentation, Implementierung, Personalschulung und PR-Elemente. Die Umsetzung des Umsetzungsplans sollte überwacht werden. Wenn die Umsetzung des Plans auf bestimmte Probleme stößt, muss das Implementierungsteam über ausreichende Befugnisse verfügen, um diese zu überwinden. Wenn sich herausstellt, dass der verabschiedete Plan aufgrund unüberwindlicher Hindernisse nicht umgesetzt werden kann, sollte das Implementierungsteam dem Leiter des Unternehmens einen entsprechenden Bericht vorlegen.
4.5. Qualitätsmanagement-Strategie
Es ist wichtig, dass der Leiter des Unternehmens eine Strategie hat, um die Qualität der Produkte in seinem Unternehmen schriftlich zu gewährleisten. In seiner einfachsten Form zeigt dieses Dokument, dass sich das Unternehmen dazu verpflichtet hat, die Kundenanforderungen zu erfüllen. Wenn die Aufgabe darin besteht, in Übereinstimmung mit dem einen oder anderen Produktqualitätsmanagementsystem zu arbeiten, kann das Dokument anzeigen, dass das Ziel des Unternehmens darin besteht, bestimmte Anforderungen zu erfüllen, beispielsweise ISO 9002; Es kann Bestimmungen zur Arbeitskultur und zu den strategischen Zielen des Unternehmens geben (z. B. zu den Aufgaben der Verbesserung des Wohlbefindens des Personals, zur Strategie im Bereich Umweltschutz, zur Marktposition usw.). Das Dokument zur Unternehmensstrategie sollte nicht zu lang und kompliziert sein.
4.6. Arbeitstreffen
Zu den Aufgaben des Implementierungsteams während des Projekts gehört die Organisation von Arbeitstreffen. In der Anfangsphase kann ein solches Treffen der Berichterstattung (vom Vorgesetzten) über das gesamte Qualitätsmanagementsystem gewidmet sein oder ISO 9000 mit einer Erklärung, was es ist und warum diese bestimmte Vorgehensweise bei diesem Unternehmen gewählt wurde. Alle Mitarbeiter können an einer solchen Besprechung teilnehmen, und für einige Mitarbeiter kann eine solche Besprechung, abhängig von der Höhe ihrer Teilnahme, detaillierter sein. Der Inhalt des Arbeitstreffens hängt von der Zusammensetzung des Publikums ab.
Es wird empfohlen, solche Briefings zu einem bestimmten Thema kurz zu halten. Nähere Informationen können später durchgeführt werden. Es ist nicht erforderlich, mit einem ausführlichen und feierlichen Bericht zu sprechen - eine kurze Informationsbotschaft auf der Grundlage von Fakten und der Bedeutung von Innovation, ohne den zu leistenden Arbeitsaufwand zu unterschätzen, der eloquenter ist, als Worte zur Erreichung des Ziels beitragen. Die offizielle Position des Sprechers selbst gibt Aufschluss über die Wichtigkeit der Aufgabe.
4.6. Die Struktur des Qualitätsmanagementsystems
Es ist wünschenswert, sich so früh wie möglich auf den Aufbau des Qualitätssicherungssystems zu einigen und ihn in den einschlägigen Unterlagen festzulegen. Die folgenden drei Dokumentationsebenen werden empfohlen, obwohl sie für ein kleines Unternehmen kombiniert werden können: Strategien, Verfahren und Arbeitsanweisungen. Strategiedokumente dienen dazu, die Absichten des Unternehmens in Bezug auf Schlüsselelemente des Systems zu beschreiben (z. B. Strategie der Beschaffungsvereinbarungen oder Schulung der Mitarbeiter). Verfahren bilden die Basis des Systems; Sie enthalten detaillierte Anweisungen zur Durchführung grundlegender Operationen. Dies ist eine Art „Bibel“, nach der die Firma arbeiten soll und die von diesem Dokument kontrolliert wird. Arbeitsanweisungen sind die Anweisungen, die das Personal auf Werkstattebene benötigt. Sie müssen so formuliert sein, dass jeder neue Mitarbeiter sie nach einem kleinen Training effektiv ausführen kann. Beispiele für Arbeitsanweisungen sind die Beschreibung der Regeln für die Rechnung, die Bestellung oder eine Kundenbestellung. In Bezug auf die Produktion sollten die Anweisungen die Betriebsregeln der Ausrüstung enthalten oder zum Beispiel das Wiegen durchführen.
Für die Durchführung von Arbeitsabläufen können Protokollformulare erforderlich sein, die den Arbeitsabläufen und Arbeitsanweisungen beigefügt, klar von diesen getrennt und in besonderer Weise gekennzeichnet sind. Eine klare Definition der Systemstruktur, die Nummerierung der Dokumente und Querverweise helfen, Probleme und langwierige Suchen nach den erforderlichen Dokumenten zu vermeiden. Es ist klar, dass die Dokumentation eines Qualitätsmanagementsystems eine große Aufgabe ist, die sorgfältig abgewogen werden muss. Die Erfahrung zeigt, dass die besten Systeme diejenigen sind, deren Dokumentation von Personal erstellt wird, das direkt an den beschriebenen Arbeiten beteiligt ist. Eine so einfache Idee stellt sicher, dass das Personal umfassend in die Entwicklung eines Qualitätsmanagementsystems einbezogen wird, und trägt dazu bei, unter allen das Gefühl zu erzeugen, dass dies „ihr System“ ist.
4.7. Anweisungen zum Qualitätsmanagement
Grob gesagt sollte eine solche Anweisung in einem frühen Stadium der Implementierung vorbereitet werden, da darin der Aufbau des oben beschriebenen Systems schriftlich festgelegt ist. Die Anweisungen beschreiben normalerweise die Strategie und die Hauptverfahren, die alle Schlüsselbereiche des Qualitätsmanagementsystems abdecken. Dieses Handbuch sollte für Kunden verfügbar sein und daher keine vertraulichen Informationen enthalten. Alle Abteilungen des Unternehmens müssen mit seinem Inhalt einverstanden sein, wie es für ihre Arbeit gilt. Wie bereits erwähnt, ist es am besten, wenn die Mitarbeiter selbst Abschnitte schreiben, die sich auf ihre Aktivitäten beziehen. In dieser Phase sollten die Arbeitsorganisation und die Befugnisse der Führungskräfte klar definiert werden.
4.8. Verbesserung der Produktqualität
Wenn das Qualitätsmanagementsystem ausreichend implementiert ist, um ein angemessenes Verständnis der im Unternehmen vorhandenen technologischen Prozesse zu gewährleisten, sollte mit der Planung der Qualitätsverbesserung begonnen werden. Die Methoden solcher Arbeiten sind unterschiedlich und erfordern eine Anpassung an bestimmte Umstände. Das Wichtigste ist die Fähigkeit, quantitative Messungen basierend auf Eingaben, Ausgaben oder Leistung durchzuführen. Die Methoden zur Qualitätsverbesserung sind in der Norm festgelegt. BS 7850 (ISO 9004-4). Es sollte nicht vergessen werden, dass einige Methoden zur Qualitätsverbesserung langfristige Lösungen erfordern und dass deren Auswirkungen auf bestimmte Elemente der Unternehmensaktivitäten ebenfalls berücksichtigt werden sollten. Wenn es nicht möglich ist, das Tempo der qualitativen Verbesserungen beizubehalten, wird dies gleichzeitig den Nutzen des gesamten Qualitätsmanagementsystems erheblich beeinträchtigen.
4.9. Mitarbeiterschulung
Jedes entwickelte Qualitätsmanagementsystem ist völlig nutzlos, wenn nicht genügend Zeit und Ressourcen für die Aus- und Weiterbildung des Personals bereitgestellt werden. Gleichzeitig ist es wünschenswert, die Ausbildung zum Erwerb neuer Fähigkeiten und zur Beherrschung neuer Arbeitsmethoden unter Berücksichtigung des möglichen Einflusses des neuen Wesens des Qualitätsmanagementsystems auf alle Tätigkeiten des Unternehmens zu kombinieren. Hierbei können „Qualitätszirkel“, die Arbeit von Rationalisierern und deren Förderung sowie die Bindung der Mitarbeiter an die Ideale des Systems hilfreich sein.
4.10. Die Einführung des Systems in Aktion
Ein Qualitätsmanagementsystem kann eingeführt werden, wenn ein Gefühl für die Leistung aller Schlüsselelemente erreicht wird. Dies gilt nicht unbedingt für alle vorgeschlagenen Verbesserungen. Denken Sie daran, dass das System so konzipiert ist, dass es sich ständig ändert, und dass der Übergang zu neuen Verfahren und Methoden selbstverständlich sein sollte. Sie sollten sich nicht zu viele Sorgen machen, wenn die einzelnen Teile des Systems immer noch unvollkommen sind - mit der Entwicklung des Systems werden neue Momente aufgedeckt, die einer Verbesserung bedürfen. Viel wichtiger ist es, dass die vorhandenen technologischen Prozesse in Ihrem System genau wiedergegeben werden. Oft zeigen sich die Vorteile der Implementierung eines Qualitätsmanagementsystems im Laufe der Zeit, wenn mit diesem System Daten über die Arbeit eines Unternehmens gesammelt werden und die gesammelten Daten zur Identifizierung und Entwicklung spezifischer Innovationen verwendet werden. Nach der Einführung eines Qualitätsmanagementsystems sollten interne Mechanismen zur Überwachung und Kontrolle von Änderungen im System vorhanden sein (z. B. interne Revision, Kontrollsysteme und Dokumentenänderungen usw.).
5. MESSUNG UND LEISTUNGSPRÜFUNG
Wie wir bereits festgestellt haben, ist es nach der Einführung eines Qualitätsmanagementsystems erforderlich, die Leistung zu messen und nach Verbesserungsmöglichkeiten zu suchen. Der Hauptvorteil eines Qualitätsmanagementsystems besteht in der Fähigkeit, den aktuellen Stand der Dinge zu messen und mit Hilfe einiger Korrekturmaßnahmen zu verbessern. Hierzu stehen im Qualitätsmanagementsystem eine Vielzahl von Werkzeugen zur Verfügung.
5.1. Internes Revisionssystem
Ein effektiver Weg, um die Wirksamkeit eines Systems zu bestimmen, besteht darin, kontinuierlich die Konformität mit einem etablierten System zu bestimmen. Korrekturmaßnahmen auf der Grundlage der Ergebnisse der internen Revision stellen sicher, dass das System unter Berücksichtigung der tatsächlichen Bedürfnisse des Unternehmens (Unternehmens) in einwandfreiem Zustand bleibt.
5.2. Externes Auditsystem
Wenn eine formelle Zertifizierung und Zertifizierung des Qualitätsmanagementsystems erforderlich ist, wird Ihr Unternehmen regelmäßig von Inspektoren (Auditoren) der Kontrollstelle besucht, um die ständige Einhaltung der geltenden Normen zu gewährleisten. Diese Kontrollprüfungen liefern nützliche Informationen und führen Korrekturmaßnahmen durch. Es ist auch möglich, dass der Wunsch, einzelne Systeme zu testen, von Ihren wichtigsten Kunden zum Ausdruck gebracht wird (um Vertrauen in Ihre Fähigkeit zu gewinnen, sichere und gesunde Lebensmittel herzustellen). Diese Prüfungen kombinieren alle Vorteile der externen Verifizierung mit der Fähigkeit, die spezifischen Anforderungen des Kunden zu berücksichtigen.
5.3.Die Freigabe von minderwertigen Produkten
Alle Fälle der Herstellung minderwertiger Produkte sollten sorgfältig untersucht werden. Um dies zu verhindern, müssen die Ursachen für die Nichteinhaltung von Qualitätsindikatoren analysiert und Anpassungen am Qualitätsmanagementsystem und an den technologischen Prozessen vorgenommen werden.
5.4.Einhaltung der Spezifikationen
Es muss nicht nur sichergestellt werden, dass alle Produkte ihren technischen Bedingungen entsprechen, sondern auch die Nähe aller gemessenen Parameter (sowohl Produkt als auch Prozess) zu den Zielwerten ermittelt werden. Dies dient offensichtlich zwei Zwecken: frühestmögliches Erkennen negativer Trends und Erkennen anhaltender Abweichungen von Zielwerten unter Einhaltung der technischen Bedingungen. Beides kann zu Korrekturmaßnahmen führen.
5.5.Beschwerden von Kunden (Verbrauchern)
Wenn Beschwerden oder Beschwerden eingehen, sollten Kunden (Verbraucher) genauso behandelt werden wie im Falle der Feststellung eines minderwertigen Produkts. Beschwerden und Beschwerden sollten sorgfältig analysiert werden, und das Erkennen gefährlicher Trends sollte zu Korrekturmaßnahmen führen.
5.6.Initiativen zur Qualitätsverbesserung
Eine der Schlüsselkomponenten eines Qualitätsmanagementsystems ist das Personal des jeweiligen Unternehmens (das manchmal respektlos als das schwächste Glied bezeichnet wird). Die Mitarbeiter bilden die wichtigste Innovationsressource des Unternehmens, und die Einbeziehung aller Mitarbeiter in die Entwicklung neuer Ideen, in Diskussionsgruppen, in denen technologische Probleme diskutiert werden, in die „Qualitätszirkel“ ermöglicht es uns, die Effizienz technologischer Prozesse zu steigern, Schwächen zu identifizieren und Korrekturmaßnahmen zu ergreifen.
5.7. Leistungsindikatoren
Nachdem die wichtigsten Indikatoren für den aktuellen Stand der Dinge in jedem Schlüsselbereich der Unternehmenstätigkeit ermittelt wurden, ist es möglich, die Wirksamkeit und den Stand der Dinge in jedem Aspekt zu überwachen. Sie können die Effizienzsteigerung oder deren Abnahme verfolgen und so eine messbare Struktur der Unternehmensarbeit aufbauen. Leistungsindikatoren können über einfache Messungen hinausgehen und umfassen Elemente wie die Kontrolle des Energieverbrauchs, die Organisation der Sammlung und Entsorgung von Abfällen, die Effizienz des Verkaufs, die Dauer der Entwicklung neuer Produkte und die Analyse der Kundenzufriedenheit. Alle diese Informationsquellen zur Effizienz sollten von Top-Managern analysiert werden, und es ist wichtig, dass sie die Möglichkeit haben, solche Analysen regelmäßig durchzuführen und geeignete Maßnahmen zu ergreifen.
Darüber hinaus sind Leistungsinformationen, die an die Mitarbeiter übermittelt werden, ein wichtiges Mittel, um die Mitarbeiter zu weiteren Verbesserungen zu ermutigen. Es kommt manchmal vor, dass ein Mitarbeiter die Effizienz misst, er kann sich jedoch nicht das ganze Bild vorstellen, da er separate Ergebnisse und keine Trends sieht. Die Information im Rahmen von Rückmeldungen kann in Form von Auditberichten (z. B. auf Basis eines Scoring-Systems), Trendplänen zur Einhaltung technischer Bedingungen oder der Information über Reklamationen (Reklamationen) von Verbrauchern erfolgen.
6. VORTEILE AUS DER UMSETZUNG QUALITÄTSMANAGEMENTSYSTEME
Die Arbeit des gesamten Qualitätsmanagementsystems ist ein endloser Verbesserungsprozess. Diejenigen, die diesen Weg bereits eingeschlagen haben, haben eine Reihe nützlicher Ergebnisse erhalten.
6.1. Wirtschaftlicher Bereich
In der Regel wird die Tätigkeit eines Unternehmens kostengünstiger, was durch die Umsetzung des Grundsatzes „von Anfang an richtig machen“ erreicht wird. Die Abfallmenge wird reduziert, durch die Ordnung der technologischen Abläufe steigt die Produktivität, die Anzahl der Reklamationen wird reduziert. Die Arbeitseffizienz der Ausrüstung wächst und die Produktionskapazität steigt.
6.2. Vermarktung
Die ständige Befriedigung der Kundenwünsche (Verbraucher) ermöglicht es, die Kontingentkonstanz und den Verkaufserfolg sicherzustellen. Die Verbraucher vertrauen immer mehr auf die Qualität des Produkts und sehen den Wunsch des Herstellers, die beste Qualität zu erzielen.
6.3. Unternehmensvorteile
Eine Reihe nützlicher Ergebnisse werden auch im Unternehmen erzielt - die Moral der Mitarbeiter verbessert sich, da sie verstehen, was von ihnen erwartet wird, ein wachsendes Verständnis für Produktqualitätsprobleme besteht und der Wunsch nach bestmöglicher Qualität, verbessertem Informationsaustausch und Mitarbeiterschulung besteht. Die Kontrolle durch die Manager wird erheblich verbessert, das Vertrauen steigt, der Bedarf an dringender „Brandbekämpfung“ wird verringert, ein einheitlicher Ansatz für die Abläufe wird erreicht und ein Mechanismus zur kontinuierlichen Verbesserung der Produktqualität wird gebildet.
6.4. Einhaltung der behördlichen Anforderungen
Das Produktqualitätsverbesserungssystem zeigt, dass dieses Unternehmen den gesetzlichen Anforderungen (insbesondere solchen, die besondere Maßnahmen erfordern) große Aufmerksamkeit schenkt. Das Qualitätsmanagementsystem liefert eine dokumentierte Bestätigung seiner Arbeit aufgrund der schriftlichen Verfahren, seines Erfolgs, bestätigt durch Registrierungsaufzeichnungen, und der Fähigkeit zur Verbesserung, bestätigt durch Auditprüfungen und -prüfungen.
7. PERSPEKTIVEN
Veröffentlichung in der 2000 BS-Normenreihe ENISO 9000 brachte wesentliche Änderungen mit sich. ISO-Norm 9000 (in der durch 2000 geänderten Fassung) ist eine neue Version des alten Standards / 50 9000, die eine wesentliche Änderung darstellt. Erstens betreffen wesentliche Änderungen die Verwendung des Prozessmodells. Jetzt können Unternehmen (Unternehmen) den Standard an ihre Aktivitäten anpassen, anstatt 20-Schlüsselelemente des Systems „auferlegen“ zu lassen. Zweitens basiert die neue Ausgabe der Norm auf den Grundsätzen der kontinuierlichen Verbesserung und Befriedigung der Kundenanforderungen. In diesem Zusammenhang ist es notwendig, die notwendigen Parameter des Unternehmens im Bereich der Qualität und die Fähigkeit des Unternehmens zu bestimmen, die Anforderungen der Kunden zu erfüllen (unabhängig davon, wie sie definiert sind). Der neue Standard enthält Anforderungen an die Verfügbarkeit einer effektiven Kommunikation mit Verbrauchern und die Organisation relevanter unternehmensinterner Informationsflüsse. Und schließlich soll die neue Version dieses Standards dem Unternehmen helfen, bestehende Kunden zu schützen, indem sie sich auf ihre Bedürfnisse und nicht auf die internen Bedürfnisse des Unternehmens konzentriert.
Es ist abzusehen, dass in Zukunft die Einbindung der Kunden (insbesondere des Einzelhandels) in die Arbeit der Vertriebskette zunehmen wird. Die Anforderung an die Produktion, um sicherzustellen, dass die erhaltenen Produkte den Bedürfnissen des Einzelhandels entsprechen, ist von entscheidender Bedeutung, und es sollten Schritte zum Aufbau enger Geschäftsbeziehungen zwischen Lieferanten und Einzelhändlern begrüßt werden. Der Einsatz von „Dritten“ zum Testen und Bewerten der Produktionsstätten wird natürlich fortgesetzt, und die derzeit verwendeten Standards werden sich im Laufe der Zeit weiterentwickeln. Die Aufgabe aller an diesem Prozess Beteiligten ist es, sicherzustellen, dass Prüfungsstandards zur Gewährleistung einer sicheren und zuverlässigen Lebensmittelproduktion anspruchsvoll, aber technisch machbar sind.
Die unvermeidliche Folge der zunehmenden Aufmerksamkeit der Medien für Probleme der Lebensmittelsicherheit ist die Reaktion der Behörden, ihre Anforderungen auf der Grundlage von Rechts- und Verwaltungsvorschriften zu verschärfen. In Großbritannien wird dieser Prozess durch die Einrichtung einer neuen Agentur für Lebensmittelstandards erleichtert. (FSA - Essen Kalibrierstandards Agentur).
Und schließlich wird die gesamte Gesellschaft (einschließlich der Unternehmen, die gekühlte und gefrorene Produkte herstellen) von Umweltproblemen betroffen sein. Die Einführung von Qualitätsmanagementsystemen zur Lösung von Problemen des Produktionsmanagements und der Umwelt ist sehr zu begrüßen. Die Europäische Union setzt sich für die Entwicklung integrierter Lebensmittelstrategieideen in allen Bereichen der Lebensmittelindustrie ein (IPP - Integriert Produkt Policy), Dies basiert auf einem ganzheitlichen Ansatz für Lebensmittelprodukte, der auf deren Haltbarkeit basiert. Dies berücksichtigt die Auswirkungen von Produkten auf die Umwelt insgesamt, einschließlich aller Elemente ihrer Herstellung, Verpackung und Lieferung. Dies stellt sicher, dass ein akzeptables Maß an Einfluss einzelner Elemente auf die Umwelt erreicht wird und dass Änderungen nicht im Interesse eines Teilsektors auf Kosten eines anderen Teilsektors vorgenommen werden. Die Unterstützung einer solchen integrierten Strategie durch gezielte Umweltprüfungen und zertifizierte Lebensmittelkennzeichnung kann dazu beitragen, den Verbrauchermarkt auf diesen kritischen Bereich zu konzentrieren.
Literatur
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7. INTERNATIONALE KOMMISSION FÜR MIKROBIOLOGISCHE SPEZIFIKATIONEN FÜR LEBENSMITTEL (ICMSF), (1988) Mikroorganismen in Lebensmitteln. 4: HACCP-System (Hazard Analysis Control System) zur Gewährleistung der mikrobiologischen Sicherheit und Qualität. - Oxford: Blackwell Scientific, 1988.
NATIONAL COLD STORAGE FEDERATION, (1989) Richtlinien für den Umgang mit und die Verteilung von gekühlten Lebensmitteln. - London, NCSF, 1989

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