Herstellung der Haupthalbfertigback

Gebackener Kuchenteig bestimmt die Gruppe und Kuchen, und ist die Grundlage für ihre Einstufung und einer der wichtigsten Halbfertigprodukte.
Gebackene Halbfabrikate werden unterteilt in: Keks, Sand, Blätterteig, Mandelnuss, Pudding und Waffel.

Die Qualitätsindikatoren dieser Halbzeuge sowie das korrekte und effektive Prozessmanagement werden wiederum von den Eigenschaften des resultierenden Teigs bestimmt.
Der Teig für verschiedene Arten von Kuchen und Gebäck ist unterteilt in: Knock-out (Keks, Eiweiß-Whipped), Shortbread, Choux, Puff und Semi-Structured Wafer. Unter den verschiedenen Halbzeugen, die zur Herstellung von Kuchen und Gebäck verwendet werden, ist der höchste Anteil Keks.
Keks
Keks ist ein flockiges, feinporiges Halbzeug mit einer weichen, elastischen Krume, das durch energisches Zerkleinern der Eimischung mit Zucker, Mischen der Masse mit Mehl und anschließendes Backen des entstandenen Teigs entsteht.
Keksteig ist seiner Struktur entsprechend eine hochkonzentrierte Luftdispersion in einer Umgebung, die aus Eiprodukten, Zucker und Mehl besteht, so dass der Keksteig Schaumstoffen zugeordnet werden kann.
Zubereitung des Teiges. Der Prozess Keksteig der Herstellung wird gemischt und dann mit Zucker-Sand-Gemisch der Eiprodukte die Senkung zu erhöhen in Xnumx-mal. Als nächstes fügen Sie das zuvor mit Stärke vermischte Mehl hinzu und mischen nicht mehr als 3 c. Die kurze Knetdauer der geschlagenen Eizuckermasse mit Mehl ist darauf zurückzuführen, dass die Glutenquellung so gering wie möglich gehalten werden muss. Ein längeres Kneten kann zu einem dichten, langgezogenen Teig führen, und der Keks ist leicht porös und dicht.
Keksteig zeichnet sich durch eine große Instabilität der Luftphase aus. Daher kann der fertige Teig keinen starken mechanischen Belastungen ausgesetzt werden.
Zur Herstellung von Schwammteig wird ebenfalls die Methode des Erhitzens angewendet. In diesem Fall wird die Melange mit Zucker vor dem Mischen unter Rühren in einem Zerhacker für 40 - 5 min bei einer niedrigen Schneebesenfrequenz auf 7 ° C erhitzt und anschließend die Masse bei einer Frequenz von 250 - 300 min und 25 - 30 min geschüttelt dann mit Mehl und Stärke vermischt.
In den Betrieben der Süßwaren- und Backwarenindustrie sowie der Gastronomie wird der Keksteig in periodisch arbeitenden Spannmaschinen hergestellt.
Bei Maschinen mit vertikal angeordneten Arbeitskörpern führt der Schneebesen während des Betriebs eine kreisförmige Bewegung innerhalb des Topfes aus und dreht sich gleichzeitig um seine Achse, d. H. Führt eine Planetenbewegung aus, wodurch ein energetisches Aufwirbeln und eine gute Massensättigung mit Luft sichergestellt werden.
Bei horizontalen Klopfmaschinen ist der Arbeitskörper auch eine Peitsche mit verschiedenen Konfigurationen, die auf der horizontalen Welle der Maschine montiert ist. Ein Merkmal dieser Maschine ist die Einfachheit des Aufbaus und der Nachteil ist das Fehlen einer komplexen Bewegung des Körpers, was zu einer Verlängerung der Dauer des Erhaltens der fertigen Masse führt.
Die Dichte des Schwammteigs steht in direktem Verhältnis zur Dauer des Aufbringens.
Die optimale Dichte des Schwammteigs sollte innerhalb von 450 - 550 kg / m3 liegen. Der fertige Teig sollte locker, gleichmäßig und klumpenfrei sein. Testfeuchtigkeit 36 - 38%.
Gegenwärtig wird in einigen Unternehmen zur Intensivierung des technologischen Prozesses ein neues Verfahren zur Herstellung von Keksteig angewendet - unter Druck, dessen Vorteile in der Verkürzung der Dauer des Massenaufschubs und folglich in einer Erhöhung der Arbeitsproduktivität liegen. Durch die erzwungene Sättigung des Gemisches mit Luft wird die erforderliche Massendichte in kürzerer Zeit erreicht. Für die Durchführung dieses Prozesses werden Schlaggeräte der periodischen Aktionsmarke HVA eingesetzt.
Die Maschine arbeitet wie folgt. Durch die obere Klappe der Maschine werden Melange und Zucker eingefüllt, die nach dem Zuführen der Luft aus dem Kompressor unter Druck niedergeschlagen werden. Dann wird Mehl zu der Masse gegeben und die Mischung wird ohne Druck geknetet. Ein spezieller Wagen wird unter dem unteren Anschluss installiert, und der fertige Keksteig wird unter Druck gesetzt, nachdem die Sekundärluftzufuhr aus dem Tank entnommen wurde. Der Druck in der Schneebesen-Kammer wird um 0,15 MPa aufrechterhalten, die Dauer der Masse, die den 10 - 15 min niederschlägt, und das Mehl um 15 mit.
Inzwischen hat der unter Druck zubereitete Teig eine höhere Dichte (560 - 580 kg / m3).
Aus Teig mit Überdruck gebackener Keks zeichnet sich durch größere und ungleichmäßig verteilte Luftporen aus, was durch den höheren Anteil an großen Luftblasen im Teig erklärt wird.
Die in den letzten Jahren gestiegene Nachfrage nach Kuchen und Gebäck, insbesondere nach Produkten auf der Basis von Kekshalbzeugen, stellt die Aufgabe, den Teigaufbereitungsprozess, der nur unter Bedingungen einer kontinuierlichen Prozessführung möglich ist, maximal zu intensivieren.
Ein neues kontinuierliches Verfahren zum Garen von Keksteig besteht aus zwei Schritten. Die erste Stufe des Prozesses beinhaltet das kontinuierliche Mischen von Melange mit Zucker, das Sättigen der Mischung mit Luft und das Aufrühren der Eizuckermasse; Das zweite ist das Kneten der Masse mit Mehl. Diese Methode wurde am Moskauer Versuchskonfekt- und Bäckereikombinat "Cheryomushki" in der Station zur kontinuierlichen Herstellung von Biskuitkuchen eingeführt, das Teil der strömungsmechanisierten Linie von Biskuitkuchen ist (Abb. 1).
Eiprodukte und Mehl haben einen großen Einfluss auf die Qualitätsindikatoren von Biskuitkuchen und Backwaren.
Keks aus Mehl mit einem schwachen Gluten hat eine um das 1,3-fache höhere Kompressibilität und eine um 6% höhere Porosität als Keks aus Mehl mit einem durchschnittlichen Gluten. Keks aus Mehl mit einem schwachen Gluten, hat den besten Geschmack - mehr dünnwandige Porosität, weiche Krume.
Kekse aus mittelglutigem Mehl sind von geringerer Qualität, da in diesem Fall das Mehlgluten eine relativ größere Wassermenge aufnimmt als Mehl mit schwachem Gluten, was seine Elastizität erhöht, und der Keks eine steifere Struktur aufweist.
1.1
Abb. 1. Maschineninstrumentelles Schema der mechanisierten Produktionslinie für Biskuit-Sahne-Kuchen:
Ich _ Sammlung; 2 - Dosierpumpe; 3 - Doppelwellenhomogenisator; 4 - Schneckenvibrationsförderer; 5 - Kolbendosierpumpe; 6 - Vertikale Schlagmaschine; 7 - Schraubenspender; 8 - Querschneider; 9 - Sechs-Seiten-Messer zum Längsschneiden; 10 - Hebeband; 11 - Verzahnungsmaschine; 12 - Ofenförderband; 13 - Ofen; 14 - Kreismesser; 15 - Abzieher; 16 - Schaber; 17 - Unterstützung; 18 - Fördersystem; 19 - Cremespender; 20 - Zubereitung von Kuchen; 21 - Lebende Brötchen; 22 - Förderer; 23, 24 - Düsen abnehmbar; 25 - Hubtische
Das oben beschriebene Verfahren zur Herstellung von Keksteig wird durchgeführt, indem Luft eingeführt und in dem System dispergiert wird. Diesem Vorgang wird durch die Kraft der Oberflächenspannung des Fluids entgegengewirkt, die dazu neigt, die Grenzfläche, dh die Gesamtoberfläche der einzelnen Luftblasen, die den Schaum bilden, auf ein Minimum zu reduzieren.
Für die Bildung der Schaumstruktur ist es notwendig, den Widerstand der Oberflächenspannungskräfte des Systems zu schwächen, der durch Einbringen von Tensiden in die Masse erzielt wird, die die Masse zerkleinern und die die Oberflächenspannung an der Grenzfläche signifikant senken können.
Bei der Herstellung von Keksteig ermöglichen diese Substanzen, in einer Phase zu kneten, d. H. Melange, Zucker, Mehl sofort zu laden und nach ein paar Minuten Rühren einen fertigen Teig zu erhalten - gut gestrickt, mit verbesserter Stabilität.
Das Gießen Teig. Die resultierende flüssige Teigkonsistenz wird zu rechteckigen, quadratischen oder runden Formen geformt, vorgefettet oder mit Papier ausgekleidet. Die Formulare dürfen nicht höher als 3 / 4-Platten mit Teig gefüllt werden, damit das gebackene Halbzeug die Formulare nicht freilegt. Der Teig in der Form wird zum Backen schnell in den Ofen geladen, da er während des Backens verdichtet wird, was die Porosität und Dichte des Biskuitbiskuits nachteilig beeinflusst.
Es ist anzumerken, dass die existierenden Verfahren zum Formen eines Teigs mit schwerer Handarbeit verbunden sind. Am vielversprechendsten ist daher ein Verfahren zur Herstellung von Kekshalbzeug direkt auf dem Ofenförderband, wenn der Teig das Aussehen eines festen Bandes erhält, das anschließend in Form von Kuchen oder Gebäck in separate Rohlinge geschnitten wird. Diese Methode ist einfacher zu mechanisieren, reduziert den Verlust von Trockenmasse, macht das Reinigen von Formularen und das Vorhandensein von Papierstreu überflüssig. Für die Herstellung eines Endlos-Testbandes hat VNIIKP eine Verzahnungsmaschine entwickelt (siehe Abb. 1, Pos. 11).
Backen. Kekskuchenmischung wird empfohlen, bei der Temperatur der Backkammer 190 - 220 ° C für 40 - 65 min und bei 170 - 175 ° C für 65 - 75 min mit der Dicke des Halbzeugs von nicht weniger als 30 mm zu backen; Der auf Bögen verteilte und als Band erhaltene Teig sollte für 10 - 15 Minuten bei einer Temperatur von 240 - 250 ° C gebacken werden.
Das Einpflanzen von Formen in den Ofen sollte vorsichtig erfolgen, ohne die Formen in Bezug auf den Herd des Ofens zu neigen. Sie können die Formen in der ersten Backzeit nicht mit dem Teig neu anordnen, da sich sonst der Keks absetzen kann.
Der Feuchtigkeitsgehalt des fertigen Halbzeugs muss zwischen 22 - 27% liegen. Eine hohe Feuchtigkeit des Halbzeugs, d. H. Eine vorzeitige Entnahme aus dem Ofen, kann zur Verdichtung des Kekses und zur Bildung von blassen Krusten führen. Das Ende des Backvorgangs wird durch die Elastizität des Kekses bestimmt - nach dem Drücken eines Fingers auf die Oberfläche des Kekses sollte es keine Aussparung geben. Ein gut gebackener Schwamm sollte eine goldgelbe Farbe mit einem braunen Farbton haben. Die hellere Farbe der Krusten deutet auf einen Mangel an Backzeit hin, wodurch sich eine rohe Krume bilden kann und eine dunkelbraune Krustenverdickung zu einer zu langen Backdauer führt, so ein Keks ist auch eine Ehe.
Gebackenes Halbzeug in den Formen wird abgekühlt, aus den Formen entnommen und bei Raumbedingungen während 8 h einer Vystoyka unterzogen, wobei das Halbzeug abgekühlt und die Feuchtigkeit reduziert wird, so dass es eine ausreichende Steifigkeit erhält und anschließend Keks geschnitten werden kann.
Unzureichend gekühlter Keks mit hoher Luftfeuchtigkeit knittert beim Schneiden und verformt sich, wenn er mit aromatisiertem Zuckersirup getränkt wird.
Biskuitkuchen vom Typ „Bush“ ist ein Halbzeug mit runder oder ovaler Form, das üblicherweise verwendet wird
für die Zubereitung von Stückkuchen und als Basis] zum Ausrühren von Rosen aus der Sahne. Für einen runden Biskuitkuchen hat der Teig eine dickere Konsistenz (aufgrund des erhöhten Mehlgehalts) und ist auch locker.
Boucher ist ein runder ovaler Kekskuchen, aus dem Kuchen hergestellt werden.
Eine Besonderheit der Teig} ist, dass die Weißen und Eigelb getrennt klopfen.
In einer Schlagmaschine werden gekühlte Eiproteine ​​zunächst langsam und dann mit hoher Geschwindigkeit auf 20 - 30 min vorgejagt, bis die Proteinmenge um das 4 - 5-fache ansteigt. Eigelb mit Kristallzucker bei einer Geschwindigkeit von 250 - 300 U / min für 30 - 40 Minuten schlagen, bevor das Anfangsvolumen um 2 erhöht wird. Die herabgesetzte Masse von Eigelb und Zucker wird mit Mehl für 5 - 8 gemischt, und dann werden die herabgesetzten Proteine ​​schnell hinzugefügt und alles wird kräftig gemischt. Testfeuchtigkeit 44 - 46%.
Der Teig wird unter Verwendung der zum Formen von Marshmallow verwendeten Maschinen oder manuell durch Aufstemmen von Blättern eines Spritzenbeutels dickflüssig geformt.
Das Backen erfolgt bei einer Temperatur von 190 - 210 ° C für 15 - 30 min. Die Luftfeuchtigkeit des fertigen Halbzeugs nach dem Abkühlen 15 - 19%. Halbzeug wird nach vystoyka für 8 h verwendet.
Arten und Ursachen der Ehe Keks-Halb
  1. Keks dicht, schwer, porenarm, temperamentvoll. Gründe für die Heirat: unzureichende oder zu lange Eier oder Melange mit Zucker; lange mit Mehl kneten; Langzeitbefund des fertigen Teiges im Topf oder in den Formen vor dem Backen; die Verwendung von Mehl mit einer großen Menge an starkem Gluten; erhöhte Mehldosierung; vorzeitiges Herausnehmen des Kekses aus dem Ofen (Temperamentbildung).
  2. Keks mit Klumpen von Mehl. Gründe für die Ehe: nicht gründlich testen PROMES; verwenden Vollkornmehl verfilzt; Einschlafen, wenn die geschlagene Masse ganze Mahlzeit auf einmal zu mischen.
  3. Nicht normalen Keks Krusten, und so gut. Gründe für die Heirat: vorzeitiges Herausnehmen des Kekses aus dem Ofen; niedrige Backtemperatur (blasse obere und untere Kruste); übermäßige Backzeit, erhöhte Ofentemperatur (verbrannte oder dunkelbraune dicke Kruste); das Vorhandensein von ungelösten großen Kristallen, Zucker (gerippte Oberfläche von Biskuit).
Sand Kuchenteig
Sandteig muss eine erhebliche Plastizität aufweisen, damit das gebackene Halbzeug bröckelig ist. Dies wird erreicht durch den hohen Gehalt an Fett, Eiern und Zucker, die Verwendung von Mehl mit einer geringen Menge an Gluten (28 - 34%) von schlechter Qualität, die gleichmäßige Verteilung der Komponenten während des Teigknetens, die niedrige Luftfeuchtigkeit und die Teigtemperatur.
Testvorbereitung. Zur Herstellung des Teiges, die am häufigsten verwendeten Maschinen mit 2 förmigen Messern kneten.
Die Teigmischmaschine TM-63 mit L-förmigen Messern besteht aus einem Bett, einem Knettrog mit einem Fassungsvermögen von 180 1, zwei 2-förmigen Knetorganen, einem Deckel, einem Knetantrieb und einem Antriebsmechanismus zum Kippen und Zurückführen des Knettrogs.
Bei der Herstellung von Mürbeteig werden Rohstoffe mit Ausnahme von Mehl in den Kneter gefüllt und für 20 - 30 Minuten gemischt. Fügen Sie dann Mehl hinzu und mischen Sie • weitere 1 - 2 Minuten, um eine homogene Masse zu erhalten. Die Feuchtigkeit des Teigs sollte 18,5 - 19,5%, die Temperatur 19 - 22 ° C betragen. Eine Verlängerung der Teigknetdauer sowie eine höhere Luftfeuchtigkeit oder Temperatur können zu einem Anziehen des Teigs, einer Abnahme seiner Plastizität und zu einem gebackenen Halbzeug mit einer dichten Textur führen, das deformiert ist und eine nicht glatte Oberfläche aufweist. Nach dem Kneten wird der Teig gewaschen.
Die Gestaltung der Teig. Dies ist der wichtigste technologische Prozess, da er das Aussehen des Produkts und die Qualität der gebackenen Rohlinge bestimmt.
Für das manuelle Formen mit einem glatten Nudelholz wird der Mürbeteig aus Stücken von 3 - 4 kg auf eine Dicke von 3 - 4 mm, zugeschnitten auf Kuchen oder Gebäck, und für lockige Kuchen auf eine Dicke von 6 - 7 mm ausgerollt. Nach Erhalt des Testbandes mit einem Nudelholz wird die Teigschicht auf ein vorgefettetes Backblech übertragen. Überschüssiger Teig an den Rändern des Backblechs wird mit einem Messer gereinigt. Nach Erhalt des geformten Zuschnitts in Form von Ringen und eines Halbmonds wird die Teigschicht mit einer entsprechenden Metallkerbe geschnitten, die periodisch in Mehl getaucht wird, um ein Anhaften des Teigs an der Kerbe zu vermeiden.
Der Teig für Körbe wird zu einer Schicht der Dicke 7 - 8 mm vorgewalzt. Eine Teigschicht wird auf Metallformen mit gewellten Wänden aufgebracht, die in Teigstücke geschnitten werden, und dann werden der Boden und die Wände der Form mit Teig ausgekleidet. Teig in Formen auf Blechen gebacken.
Der Teig für die Röhrchen wird auf die Dicke der 3-mm-Formation aufgerollt, dann mit einem Messer in Streifen von ungefähr der Größe 105X65 mm geschnitten, auf weiße Zinnröhrchen gelegt und die Ränder der Streifen geklebt. Bei Gebäck mit gewellter Oberfläche wird der Teig zuerst mit einem Nudelholz mit glatter Oberfläche und dann mit einem gewellten Nudelholz ausgerollt.
Für runde Kuchen wird der auf eine Dicke von 3 - 4 mm gewalzte Teig in runde Metallnuten geformt und für quadratische Kuchen mit einem Messer geschnitten.
Bei der maschinellen Umformung wird auf Chargenprüfmaschinen mit einstellbarem Abstand zwischen den Walzen ein Sandteigband mit anschließendem Zuschneiden erzeugt. In diesem Fall wird der Teig auf eine Sperrholzplatte gelegt und wiederholt mit einem allmählich abnehmenden Spalt zwischen den Walzen hindurchgeführt, um eine 4-Formation mit der erforderlichen Dicke zu erhalten.
Der Teststreifen erhalten auch eine Automarke MRI-60. Teig manuell vorge ausgewalzt, zugeführt an den Maschinentisch zwischen der oberen und unteren Arbeitswalzen, und dann auf ein Förderband gerichtet ist.
Backen. Es wird empfohlen, ein sandiges Halbzeug in Form einer Schicht bei der Umgebungstemperatur der Backkammer 200 - 225 ° C für 10 - 15 min zu backen (die Feuchtigkeit des Halbzeugs beträgt 5,5 ± 1,5% mit einer Dicke von nicht mehr als 8 mm).
Zu Beginn des Backprozesses ist es ratsam, auch für die Befeuchtung der Backkammer zu sorgen, da dies den Prozess intensiviert und die Qualität des Produkts verbessert.
Fertiggebackene Halbzeuge befinden sich noch im unbenutzten Zustand. Ansonsten härtet das Halbzeug aus und versprödet.
Sandkuchenmischung sollte hellbraun in der Farbe * sein und haben eine gute Porosität und Brüchigkeit.
Arten und Ursachen der Ehe Sand Halbfabrikaten
Halbzeug ist nicht bröckelig, dick ,, hart.
Gründe für die Ehe: eine lange Charge; die Verwendung einer großen Anzahl von Testabfällen; die Verwendung von Mehl mit immer mehr Gluten; Verstoß gegen das Rezept für Zucker und Fett.
Vorgefertigte grob, schlecht gebacken ,, mit gebrannten Krusten.
Gründe für die Ablehnung: hohe Temperatur der Backkammer; ungenügende Backzeit bei Normaltemperatur (rohe Kuchenmischung).
Vorgefertigte blass.
Gründe für die Ehe: understated Temperatur Backkammer; unzureichende Dauer des Backens.
Eine Art sandiges Halbzeug ist ein Zuckerhalbzeug, das bei der Herstellung von Kuchen wie Zuckerrohren und -flaschen mit Sahne verwendet wird.
Zuckerkuchenmischung wird wie folgt hergestellt.
Zucker, Milch und Melange werden in eine Schlagmaschine gefüllt und für 10 - 15 Minuten gemischt, bis sich der Zucker vollständig aufgelöst hat. Dann werden Mehl und Vanillepulver allmählich unter Rühren zu dieser Masse gegeben. Das Kneten mit Mehl erfolgt für 1 - 2 min.
Der fertige Teig sollte gleichmäßig gemischt werden, ohne Klumpen, salbenartige Konsistenz. Luftfeuchtigkeitstest 36 - 38%. Der Teig wird durch Aufbringen einer dünnen Schicht (1 - 2 mm) auf eine mit Fett gefettete Folie mit einer runden oder ovalen Schablone hergestellt. Dazu wird die Schablone auf ein Blatt gelegt und in ihrem Loch ein Teiglöffel gemacht, der dann mit einem Messer ausgebreitet wird. Als nächstes wird die Schablone vom Blatt entfernt. Das Halbzeug wird bei einer Temperatur von 200 - 210 ° C für 4 - 5 min.
Gebackenes Halbzeug im heißen Zustand wird vom Blech genommen und schnell zu einem kegelförmigen Rohr aufgerollt. Um cremefarbene Zylinder zu erhalten, wird das Halbzeug auch heiß mit einem Holzzylinderblock oder einem Hohlzylinder aus Weißblech aufgerollt.
Nach dem Abkühlen für 10 - 15 Minuten wird das Halbzeug von Rohlingen befreit, in einen Metallgestellsockel gesteckt und auf 14 - 16 Stunden stehen gelassen.
Gebackene Kuchenmischung sollte einen niedrigen Feuchtigkeitsgehalt haben (3 ± 1%); Aufgrund des hohen Gehalts und des niedrigen Feuchtigkeitsgehalts von Zucker wird das gebackene Halbzeug in seiner abgekühlten Form spröde.
Gebackener Kuchen muss eine glänzende Oberfläche und eine gelbe Farbe haben. Bei ungenügender Schmierung der Bleche mit Öl bilden sich Blasen auf der Oberfläche des Halbzeugs und bei starker Schmierung der Bleche verformen sich die geformten Teigunschärfen und das Halbzeug.
Bei der Herstellung von Zuckerhalbzeugen mit gerösteten Nüssen wird die gleiche Technologie angewendet, jedoch mit einem geringen Zusatz. Wenn der Teig auf Bögen verteilt wird, wird die Oberfläche des Halbzeugs mit zerstoßenen Nüssen durch ein Sieb mit Zellen mit einem Durchmesser von 4 - 5 mm bestreut und dann gebacken.
Mandel und Walnuss Halbfertigprodukte
Mandel-Nuss-Halbzeuge haben eine rauhe braune Oberfläche mit Rissen und eine ausreichend entwickelte Porosität. Sie haben einen hohen Gehalt an geriebenen Mandeln oder Walnüssen. Für verschiedene Arten von Produkten werden Halbzeuge auf unterschiedliche Weise hergestellt.
Für Mandelkuchen und Mandelfruchtkuchen. Geröstete Mandeln werden in einer Dreiwalzenmühle gemahlen, dann werden in einem Fleischwolf zusammen mit U4 die verschreibungspflichtige Menge Kristallzucker und 4 / b der verschreibungspflichtigen Proteinmenge gemahlen, bis eine homogene Masse erhalten wird. Zucker (U4-Verordnungsmenge) wird durch Puderzucker ersetzt und zusammen mit der pürierten Zucker-Eiweiß-Nuss-Masse und der restlichen Zucker- und Eiweißmenge gemischt. Dann wird ein schnelles Kneten der resultierenden Masse mit Mehl (für 0,5 - 1 min) in periodisch wirkenden Dosiermaschinen durchgeführt.
Manchmal wird Ammoniumcarbonat - 0,2 - 0,3% der Ladung zu dem Rezept hinzugefügt, um den Aufstieg von Backwaren bei der Herstellung von Mandelkuchen zu verbessern.
Der fertige Teig sollte gleichmäßig gemischt werden. Der Feuchtigkeitsgehalt des fertigen Teigs sollte 18 - 20% betragen.
Kuchenteig wird mit einem Spritzensack in Form von runden Kuchen auf Bögen abgelegt, vorgeölt und leicht mit Mehl gefüllt oder mit Papier ausgekleidet. Teig für Mandelfruchtkuchen, mit einem Messer auf Laken gestrichen.
Vor dem Backen wird die Oberfläche des Teigs mit einer Bürste oder einem Spray mit Wasser angefeuchtet. Die Kuchenmischung wird bei 150 - 160 ° C für 25 - 35 Minuten gebacken, die Kuchenmischung wird bei 195 - 200 ° C für 18 - 22 min.
Gebackene Kuchenmischung sollte dunkelbraun mit kleinen Rissen auf der Oberfläche sein. Das Fruchtfleisch sollte nicht syroeklym sein. Ein Backen bei einer höheren Temperatur führt zu einem Bröselversagen und der Bildung einer dicken Kruste mit großen Rissen auf der Oberfläche.
Gebackenes Halbzeug auf Papierbögen wird mit Papier zum Abkühlen auf den Tisch gelegt. Zur leichteren Trennung des Papiers wird es leicht mit Wasser angefeuchtet und anschließend das Halbzeug bei einer Temperatur von 18 - 20 ° C getrocknet.
Für Kuchen und Torte "Ideal". Gut geschälte geröstete Mandeln werden in einer Dreiwalzenmaschine mit Puderzucker im Verhältnis 5: 1 gemahlen, dann wird die resultierende Masse mit der restlichen Menge Puderzucker vermischt, mit Butter, Essenz und Mehl erweicht.
Gleichzeitig wird gekühltes Eiweiß in der Umwälzmaschine für 30 - 40 min umgekühlt und dann mit der vorbereiteten Mandelmasse für 1 - 2 min vermischt.
Der fertige Teig sollte 35 - 37% Feuchtigkeit und 16 - 18 ° C sein, gleichmäßig gemischt und viskos.
Der Teig für Gebäck wird in Form von runden oder ovalen Pellets 5 - 6 mm dick mit Rüttelsäcken mit einem glatten runden Rohr mit einem Durchmesser von 16 - 18 mm auf mit Mehl gefetteten und leicht gegossenen Blättern hergestellt.
Kuchenteig wird mit einem Messer mit einer dünnen Schicht über 2 - 3 mm auf Bögen gestrichen, vorgeölt und mit Mehl gefeilt.
Die fertigen Knüppelkuchen werden für 25 - 30 Minuten bei einer Temperatur von 150 - 160 ° C gebacken, danach heiß gewendet und in den Werkstattraum gestellt. Kuchen für Kuchen werden bei einer Temperatur von 160 - 170 ° C für 7 - 8 Minuten gebacken, wonach sie in einem heißen Zustand umgedreht und in den Werkstattraum gestellt werden.
Backnähte werden mit Kreismessern in Teile der gewünschten Größe geschnitten, in der Hitze (mit einem Messer) von den Blechen entfernt und in der Werkstatt, vorzugsweise in der Nähe der Öfen, während 5 - 8 h platziert. Während des Trocknungsprozesses werden die Backschichten getrocknet.
Für Kuchen "Krakau". Kuchenteig wird wie folgt zubereitet. Zucker, Eiweiße und geröstete Mandeln werden in den Kocher gefüllt und unter ständigem Rühren zum Kochen gebracht. Dann wird Mehl zu dieser Masse gegeben und erneut gründlich gemischt.
Die gekochte Masse wird mit einer gleichmäßigen Schichtdicke von 5 - 6 mm auf eine vorgebrannte Sandplatte von 5 - 6 mm Dicke verteilt. Nach dem Abkühlen und dem Auftreten einer dichten Kruste auf der Oberfläche des Mandelhalbzeugs wird die Schicht mit einem Messer in Stücke geschnitten, die der Größe des Kuchens entsprechen. Die in Scheiben geschnittenen Teile des Halbzeugs werden auf Bögen gelegt und bei 150 - 160 ° C für 20 - 25 Minuten eingebrannt, bis eine rosa-braune Farbe erscheint. Die Oberfläche des Kuchens sollte hügelig und glänzend sein, im Bruch großporig.
Für Walnusskuchen "Warschau". Der Teig wird wie folgt hergestellt. Rohe Nüsse und die meisten Proteine ​​(75%) werden gründlich mit Kristallzucker vermischt, dann zweimal auf einer Rolle verrieben oder durch einen Fleischwolf gegeben.
Die zerstoßene Masse wird mit Mehl und anderen Proteinen gemischt und auf eine Temperatur von 30 - 32 ° C erhitzt. Nach dem Abkühlen der Masse Essenz hinzufügen. Der Teig in Form von runden Kuchen wird auf Laken abgelegt, eingefettet und mit Mehl gewartet.
Das Backen erfolgt bei einer Temperatur 170 - 190 ° C für 30 - 35 min mit einer Masse Kuchen 60 g und für 15 - 25 min mit einer Masse 30 g. Nach dem Backen wird das Halbzeug abgekühlt.
Arten und Ursachen der Ehe Mandel-Nuss-Halbzeug.
Kuchen vage.
Der Grund für die Ehe: eine schwache Konsistenzprüfung.
Die Oberfläche des Mandelkuchen dunkle Kruste ist glänzend, schlecht gebackenen Krume gibt es große Risse.
Der Grund für die Ehe: aufgeblasen Temperatur backen.
Kuchen vage, mit großen Rissen.
Ablehnungsgrund: Langfristig vor dem Backen Teigfladen auf Bögen abgelegt.
Kuchen trocken und hart in die Pause.
Ursache der Ehe: die abgesenkte Backtemperatur.
Schichtkuchen-Mix
Das Blätterteighalbzeug wird aus elastoplastisch-zähflüssigem Blätterteig hergestellt, indem Mehl, Melange, Salz, Säure und Wasser geknetet und anschließend zu einem zuvor hergestellten Öl gewalzt werden. Aus diesem Teighalbzeug gebacken soll eine charakteristische Schichtung aufweisen, die durch Verwendung von Rohstoffen, die bestimmten Anforderungen genügen, mehrfaches Falten und Rollen des Teiges und das Vorhandensein von Fett zwischen den Teiglagen erreicht wird.
Zubereitung des Teiges. Für ein geschichtetes Halbzeug wird Mehl mit einem hohen Glutengehalt verwendet, das zur Bildung eines elastoplastischen Teigs beiträgt, der beim Rollen gut reißfest gegen einzelne dünne Teigschichten ist. Die Verwendung von Weinsäure oder Zitronensäure erhöht die Quellung und Viskosität der Glutenproteine ​​des Mehls und trägt somit auch dazu bei, einen Teig mit optimalen Eigenschaften zu erhalten.
Beim Kneten des Teigs sollte die Reihenfolge der Beladung der Rohstoffe eingehalten werden: Wasser, Melange, Salz, gelöst in Wasser, Säure, Mehl. Die Rohstoffe werden für 15 - 20 Minuten gemischt, bevor der Teig eine elastische Konsistenz aufweist. Der Feuchtigkeitsgehalt des fertigen Teigs 41 - 44%.
Teig kneten hauptsächlich in dem Universal Kneter mit zwei L-förmigen Klingen produziert.
Blätterteig wird nach dem Abkühlen der Maschine oder von Hand mit einem Nudelholz ausgerollt.
Der wichtigste Vorgang bei der Herstellung von Blätterteig-Halbzeugen ist eine Schicht Teigbutter. Dazu wird das Öl in kleine Stücke geschnitten und in einem Kneter mit Mehl im Verhältnis 10: 1 zu einer homogenen Masse vermischt. Mehl bindet die im Öl enthaltene Feuchtigkeit und verhindert so, dass die Teigschichten beim wiederholten Ausrollen zusammenkleben. Das auf diese Weise hergestellte Mehl mit Mehl wird in Teile von ungefähr 6 kg geteilt und in Form von Kuchen auf Bögen gelegt und dann zum Abkühlen in einen Kühlschrank gestellt, in dem die Temperatur 5 - 10 ° C bei 30 - 40 min gehalten wird.
Das Laminieren des Teigs in der Maschine erfolgt wie folgt: Der Teig wird in Stücke mit einer Masse von 10 - 12 kg geschnitten und durch Walzen mit einem kleinen Spalt dazwischen geführt.
Der Teig wird schrittweise verkleinert und in zwei Richtungen auf eine Dicke von 20 - 25 mm gerollt. Nach dem letzten Rollen wird das Teigband auf ein anderes Förderband gelegt und ein zuvor zubereitetes Stück Butter in die Mitte der Teigoberfläche gelegt. Die freien Enden des Teigs werden in einen Umschlag gewickelt, auf ein Blatt gelegt und abgelegt in der Kühlkammer zum Kühlen auf die Temperatur 5 - 8 ° С. Nach dem Abkühlen wird der Teig in Form eines Umschlags auf den ersten Förderer der Maschine gelegt und zuerst zwischen den Walzen hindurchgeführt. mit einer Lücke von 35 mm, und dann ein weiteres 5 - 7 - Mal mit einer allmählich abnehmenden Lücke zur Dicke des Testbandes 10 mm.
Das aufgerollte Testband wird zu einem anderen Förderband befördert, auf dem es in Längsrichtung zur Mitte gefaltet, dann um 90 ° gedreht, erneut auf * 10 mm Dicke gerollt, gefaltet und zum Abkühlen in eine Kühlkammer 30 - 40 Minuten gelegt wird.
Den Teig Kühlung ist notwendig, Schichten von Teig und Butter zu erhalten.
In einem ungekühlten Teig wird das Öl beim Rollen freigesetzt, was zu einer Verletzung der Schichtung des Teigs und des fertigen Halbzeugs führt. Der abgekühlte Teig wird zweimal ausgerollt, gefaltet und abgekühlt.
Nach dem letzten Walzen wird ein Blech mit einer Dicke von 4,5 - 5 mm erhalten.
Blätterteig produzieren manuell ähnlich, aber führen Rollen in die gleiche Richtung.
Durch das vierfache Falten und Rollen der Teigschicht mit einer Schicht Butter wird eine mehrschichtige Schicht erhalten. Der gerollte Teig für ein Stück Blätterteig wird in quadratische oder rechteckige Stücke der Masse 90 - 95 geschnitten.
Bei Rohren wird der Teig in Streifen geschnitten Breite und 25 170 mm Länge und spiralförmig auf Rohre gerollt.
So erhalten Sie ein Blätterteigband mit der Maschinenmarke MRT-60. Institut "Rospishepromavtomatika" entwickelte eine Maschine für die kontinuierliche Herstellung von Blätterteig für Backwaren, die für verwendet werden kann? Herstellung von Blätterteiggebäck für Kuchen und Gebäck. Bei dieser Maschinenkonstruktion wird eine Schicht Butter auf das vorgeformte * Teigband aufgetragen und der Teig dann zu einer Rolle aufgerollt. Bei den letzten Operationen wird Blätterteig gerollt.
Es wird empfohlen, das Halbzeug bei einer Temperatur von 215 - 250 ° C für 25 - 30 Minuten bis zur Feuchtigkeit der fertigen Abkühlung von 7,5 ± 3% -Produkten zu backen. Backprodukte bei Temperaturen unter 210 ° C bewirken eine Verlängerung der Backdauer, was sich nachteilig auf das Endprodukt auswirkt. Das Produkt hat eine blasse Farbe und vermittelt den Eindruck eines Rohprodukts.
Bei einer Umgebungstemperatur der Backkammer von 260 ° C wird die Backzeit verkürzt, aber die Farbe des Produkts und die obere Kruste werden dunkel. Die beste Qualität des halbfertigen Blätterteigs wird bei der mittleren Temperatur der Backkammer 240 - 250 ° C erhalten.
Für halb Puff ist nicht die Backkammer zu befeuchten zu empfehlen, da dies die Qualität eines Krume reduziert ,, und Fertigprodukte die Oberfläche.
Puff-Produkte sind immer sehr gefragt
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Abb. 2. Fließmechanisierte Produktionslinie für Blätterteiggebäck von Orlandi:
nd, 6, 9 - das Gerät zum Abfüllen von Mehl; 2,4 - Dreizylinderformmaschine; 3 - Ölspender; 5, 8, // - Kalibrierwellen; 7, 10 - Laminatoren; 12 - ein Gerät zum Anstechen von Teig; 13 - Schlitzmechanismus; 14 - ein Mechanismus zum Zuführen des Teigs auf das Ofenband 15 - der Mechanismus zum Querschneiden; 16 - Zuckerfutter; / 7 - Gasbandofen; 18 - Mechanismen zum Abstreifen, Ausrichten und Schmieren des Bandes des Ofenförderers; 19 - Hochfrequenz-Straifield-Ofen; 20 - Nylonnetzförderer; 21 - Kühlförderer und Vorrichtung zur Beschleunigung der Bewegung der Kuchenrohlinge; 22 - Cremespender; 23 - der Mechanismus zum Falten von Kuchenrohlingen; 24 - Rotationsförderer mit einer Vorrichtung zum Sammeln und Entfernen von Ehe; 25 - Rapidform-Maschine zur Herstellung von Polyvinylchlorid-Kartons; 26 - Gerät zur Kontrolle der Kuchenmasse; 27 - Maschine zum Verpacken von Produkten in heißsiegelbarem Cellophan; 28 - die Maschine zum Einlegen des Kuchens in die Schachtel
Bevölkerung. Ihre Produktion ist jedoch aufgrund der Dauer des technologischen Zyklus und des Einsatzes von schwerer Handarbeit in nahezu allen Phasen der Herstellung von Schichtprodukten sehr begrenzt. Eines der komplexesten und arbeitsintensivsten Verfahren bei der Herstellung von Blätterteigkuchen und -gebäck ist die Herstellung von Blätterteig.
Derzeit es entwickelt und implementiert, um die Pilot Bäckerei-Anlage „Cheryomushki“ faden mechanisierte „Orlando“ feste Linie (Italien) mit voller Mechanisierung der Produktion von Halbback Operationen (Abb. 2, Pos. 1-21).
Die Leitung funktioniert wie folgt. Der Teig wird in regelmäßigen Abständen in einer Intensivknetmaschine mit 2-Messern zubereitet. Um einen Test einer bestimmten Temperatur (14 ° C) zu erhalten, wird Wasser in einer speziellen Anlage gekühlt und der Teig in einem Raum mit einer Umgebungstemperatur von 18 - 20 ° C zubereitet.
Den Teig kneten nach dem Formen gerichtet Reifung, in dem eine Mischung aus Zwischen zhiromuchnoy (36 Teile der Massenanteil von wasserfreiem Öl und 8 Teilen Mehl).
Die Lufttemperatur in der Werkstatt, in der die Ausrüstung zum Kneten von Teig, Zubereiten einer Fettmischung, Entwässern des Öls, Formen eines Teigs und Herstellen einer Creme installiert ist, sollte 18 - 20 ° C betragen. Dies ist notwendig, um die gleiche Temperatur der Mischung aus Teig und Fett in verschiedenen Phasen der Verarbeitung dieser Halbzeuge zu gewährleisten.
Die Gestaltung der Teig. Der Prozess zum Bilden des Tests ist wie folgt. Der Teig nach vylazhivaniya Spezialaufzug diente im Bunker der beiden Formmaschinen. Am Boden jedes Bunkers ist ein Extruder installiert, mit dem ein kontinuierliches Testband mit einer Breite von 800 mm hergestellt werden kann. Zwischen zwei Teigschichten wird eine Fettmischung kontinuierlich mit einem Spender eingespritzt. Das resultierende dreilagige Klebeband durchläuft drei Rollenpaare und wird zum Laminator geschickt, wodurch es möglich ist, je nach Grad der Kontrolle weitere 6 - 7-Teigbandlagen zu erhalten. Anschließend durchläuft der Teig zwei Rollenpaare, die zweite Laminiermaschine und rollt schließlich drei Rollenpaare auf, wodurch ein Band mit einer vorgegebenen Dicke erhalten werden kann.
Wenn jeder Laminator durchläuft, wird das Testband um 90 ° gedreht, wodurch beim Rollen eine Entlastung erzielt wird. Als nächstes durchläuft die Teigbahn die Mechanismen zum Anstechen, Längs- und Querschneiden, einen Granulator für Zucker und den Mechanismus zum Benetzen der Oberfläche von Teigstücken. Anschließend werden die Teiglinge über ein spezielles Maschenband in den Ofen geliefert.
Backen. Fertige Halbzeuge werden im Turbetromo-Tunnelgasofen gebacken. Der Ofenförderer besteht aus durchgehendem Stahlband. Die Steuerung und Regelung der Temperatur in jeder Zone erfolgt automatisch. Die Backdauer beträgt 13 - 15 min. Auf dem Ofenförderer sind die Mechanismen zum automatischen Zentrieren, Abstreifen und Einfetten des Stahlbandes mit Fett installiert. Das gebrannte Vorform Feuchtigkeit 10-12% in ein spezielles Nylon Förderer, der sie zu dem Hochfrequenzofen „Straifild“ liefert, wobei Vortrocknung Vorformen durchgeführt wird, um 4-6% Luftfeuchtigkeit. Dieser Vorgang ist erforderlich, um eine hohe Qualität der Endprodukte und eine lange Haltbarkeit zu gewährleisten. Dann werden die Rohlinge abgekühlt.
Arten und Ursachen der Ehe semi-puff.
Fertig nepyshny mit dicken Schichten, mit einem Temperament.
Gründe für die Ablehnung: unzureichende Kühlung des Reservoirs; die Verwendung von Mehl mit schwachem Gluten; niedrige Backtemperatur; schwache Konsistenz des Teigs.
Test-Halbzeug (Schichten) ist verformt, hat Schwellungen.
Gründe für die Heirat: Die Teigschicht wurde vor dem Backen nicht durchstochen (Blasenbildung), die Ränder der Folie wurden nicht mit Wasser angefeuchtet (Erhalt eines deformierten Halbzeugs).
Vanillesoße Kuchenteig
Eine Besonderheit der Custard-Halbzeug ist, dass dann von einer Cremefüllung während der Backkammer im Inneren des Halbzeuges gebildet wird.
Zubereitung des Teiges. Der technologische Prozess Test für Vanillesoße Kuchen zu erhalten, umfasst die Herstellung
Der Teig wird während des Mischvorgangs aus einer heißen Mischung aus Butter, Salz, Wasser und Mehl gebraut. Nach dem Abkühlen wird Melange hinzugefügt, um einen gebrühten Teig zu erhalten.
Aus dem erhaltenen Teig werden dann Rohlinge geformt, die anschließend gebacken und abgekühlt werden.
Mit den vorhandenen Verfahren wird das Teigbrauen in offenen Kesseln wie folgt hergestellt. Die Temperatur der Brühmasse sollte 80 - 85 ° C betragen. Die fertige Puddingmasse wird in eine Universal-Knetmaschine überführt, deren Temperatur auf 70 - 75 ° C abfällt. Die Maschine wird nach und nach mit Melange versetzt, und die Masse wird 15 - 20 Minuten bei niedriger Geschwindigkeit gemischt, um einen gleichmäßig gemischten Teig zu erhalten. Die Temperatur des fertigen Tests 35 - 38 ° C, Luftfeuchtigkeit 52 - 54%.
Die Bildung des inneren Hohlraums im Halbzeug wird durch die Konsistenz des Teigs beeinflusst. Der Teig mit hoher Luftfeuchtigkeit oder unzureichendem Mehlaufbrühen verteilt sich auf dem Blech und bildet keinen inneren Hohlraum. Dicker Teig mit geringer Luftfeuchtigkeit bewirkt ein leichtes Aufgehen des Halbzeugs mit einer rauen Oberfläche.
Die Hohlraumbildung wird stark von der Qualität des Mehls beeinflusst. Für Puddinghalbfabrikate wird empfohlen, Mehl mit einem durchschnittlichen Gehalt (28 - 36%) an starkem Gluten zu verwenden. Bei der Verwendung von Mehl mit einem schwachen Gluten in einem Halbzeug entsteht kein innerer Hohlraum.
Die Gestaltung der Teig. Dieser Vorgang wird unmittelbar nach dem Ablegen aus einem Leinensack mit einem Rundrohr mit einem Durchmesser von 18 mm auf mit einer dünnen Ölschicht bedeckten Blättern durchgeführt. Zu diesem Zweck wird die Rüttelmaschine des Instituts "Rospishepromavtomatika" zum Formen von Rohlingen auf Backblechen verwendet. Um das Ausbreiten der Teiglinge zu vermindern und ihre Form nach dem Backen zu erhalten, sollte die Temperatur in der Ofenkammer (180 - 210 ° C) von Beginn bis zum Ende des Prozesses konstant gehalten werden. Bei hohen Temperaturen zu Beginn des Prozesses bildet sich an den Rohlingen eine dicke Kruste, die verhindert, dass die Feuchtigkeit sie gleichmäßig verlässt, was zu großen Lücken auf der Oberfläche der Rohlinge führt, deren Abheben sich beim Backen verschlechtert und sich dicke Wände bilden. Um das Einbrennen des inneren Hohlraums der Werkstücke bei Vorhandensein von dicken Krusten zu gewährleisten, wird die Dauer des Einbrennvorgangs auf 30 - 40 min erhöht. Es ist ratsam, ein variables Temperaturregime anzuwenden, das in der Mitte des Prozesses von 180 auf 210 ° C ansteigt und dann wieder auf 180 ° C absinkt.Bezymyannyy3

Abb. 3. Fließmechanisierte Produktionslinie Kuchen "Eclair"

1 - Kapazität für Melange; 2 - Pumpe für Melange; 3 - Sichter; 4 - Noria; 5, 7 - Schraubverbinder; 6 - Mehlbehälter; 8 - Autogewicht 9 - das Gerät zum Schweißen von Teighalbzeugen; 10 - Volumenspender für Melange; 11 - Knetmaschine; 12 - der Mechanismus zum Auftragen von Fett auf das Förderband des Ofens; 13 - Ekleomatikmaschine; 14 - Einbandofen; 15 - Kühlvorrichtung; 16 - Mechanismus zum Entfernen des Halbzeugs; 17 - Kettenförderer mit Zellen; 18 - Cremespender; 19 - Finishing Dispenser; 20 - der Mechanismus zum Entfernen von fertigen Kuchen; 21 - Kochtopf; 22 - Schlagmaschine zur Herstellung von Sahne; 23 - Sirup-Peilstab für Charlotte-Creme; 24 - Butter schneiden; 25 - Siruppumpe; 26 - Kapazität für Sirup; 27 - offener Kochtopf


Backen. Beim Backvorgang kommt es zu einer starken Verdunstung der Feuchtigkeit. Wasserdampf stößt auf seinem Weg auf Widerstand in Form eines viskosen Teigs und einer sich schnell bildenden Kruste, wodurch ein schnelles Aufsteigen des Halbzeugs und die Bildung eines inneren Hohlraums in ihm auftreten. Mit dieser Methode
Backrohlinge haben eine ungleichmäßige Luftfeuchtigkeit, die im Inneren des Knüppels höher ist. Um eine gleichmäßige Umverteilung der Feuchtigkeit im gesamten Block zu gewährleisten, wird der Kühlprozess über einen langen Zeitraum durchgeführt - etwa 2 - 4 h. Diese Abkühlung beeinträchtigt jedoch die Qualität der gebackenen Rohlinge, da die Kruste weich wird. Darüber hinaus ist es aufgrund des langen Abkühlprozesses unmöglich, eine maschinelle Herstellung dieser Arten von Kuchen in Reihe zu organisieren.
Mitarbeiter VNIIKP bereitgestellt ein Verfahren zum verbrüht Zwischenprodukten, die eine Reihe von neuen Techniken bereitstellt, die eine homogene Teigstruktur und Viskosität liefern, verhindern die Ausbreitung von Zuschnitten in dem Backprozess und ein größeres Volumen Vorformen mit dünnen Wänden zu erhalten, und einer ebenen Fläche. Mit der neuen Methode können Sie alle manuellen Vorgänge eliminieren und eine strömungsmechanisierte Herstellung von Kuchen implementieren.
Diese Methode der baked Rohlingen in maschinen Hardware-Schaltungen, ankommenden Teil einer mechanisierten Linie Herstellung von Kuchen "Eckler" Marke BEO (Fig. 3, po. 1-15) verkörperten erzeugen.
Auf der Baustelle des gebackenen Halbzeugs, das Teil der strömungsmechanisierten Produktionslinie ist, wird "Eclair" wie folgt gebacken. Butter, Salz und Wasser werden in den mit einem mechanischen Rührer ausgestatteten WPT-Fermenter im Verhältnis gefüllt
1: 0,02: 1,10. Unter ständigem Rühren der Mischung wird die Temperatur auf 100 ° C erhöht. Dann wird, ohne das Mischen zu unterbrechen, die von dem Rezept benötigte Mehlmenge in die heiße Mischung geladen.
Wenn wegwerfbare Lade Mehl in heißer Mischung unter heftigem mechanischem Rühren, früh in dem Mischvorgang, während, wenn die Mehlpartikel noch nicht gequollen und die Viskosität des Gemisches vernachlässigbar ist, gewährleistete eine gleichmäßige Verteilung der Komponenten des Gemisches und die Bildung von Partikeln um das wässrige Schalenmehl. Dies führt zu einer gleichmäßigen Quellung der Proteine ​​des Stärkemehls und zur Bildung einer starken homogenen Schweißstruktur. Bei einer einmaligen Beladung mit Mehl beträgt das Verhältnis von Mehl zu Feuchtigkeit der Mischung 1: 1. Dies führt zu einer Einschränkung des Mehlstärkegelatinierungsprozesses, wodurch die Bildung von klebriger Paste beim Brauen verhindert wird. Es wird möglich, die Feuchtigkeit Schweißen 43-45% zu erhöhen, ohne die Klebrigkeit zu erhöhen, eine Erhöhung der Quellung von Protein und Stärkemehl liefern und das Werkstück von dem Viskositätstest 400-450 Pa-s (bei einem Geschwindigkeitsgradienten 2 mit-1) verhinderte Streichfähige Zubereitungen aus zu erhalten Teig im Backprozess.
Dann wird das Gebräu für den Teig gemischt, die Melange hinzugefügt und der gebrühte Teig erhalten. Das Brühverhältnis für Teig und Melange ist 1: 0,7 und die Viskosität des resultierenden Brühteigs ist g; gleich 200 - 250 Pa-s mit einem Geschwindigkeitsgradienten von 2 mit-1.
In einer homogenen viskosen Masse verteilt das Brauen die Melange gleichmäßig, was bei der Herstellung von gebrauten Produkten sehr wichtig ist, da Melange der Erbauer des Werkstücks ist. Anschließend wird der Teig der Rüttelmaschine WPT zugeführt, die die "Rohlingsbildung" durchführt. Geformte Rohlinge werden auf ein sich bewegendes Band gelegt.
In einer Reihe von Betrieben (der bolschewistischen Fabrik, der experimentellen Konditorei und Bäckerei Cheryomushki) wurde ein neues Verfahren zur Herstellung von Brandteig eingeführt, das wie folgt lautet. Der Teig wird in zwei Stufen zubereitet: In der ersten Stufe mischt die Mischmaschine das Brauen mit Melange für 3 - 5 Minuten, um eine homogene Masse zu erhalten. Die endgültige Bildung des Teigs erfolgt in einer dünnen Schicht, wenn der Teig in den Schütteltrichter gepumpt wird.
Teiglinge werden direkt auf das sich bewegende Band des Ofens geformt, auf dem sie gebacken werden. Liegt eine feste, gleichmäßige Teigstruktur vor, breiten sich die Knüppel praktisch nicht aus, wodurch der Backvorgang bei einer niedrigeren Temperatur als bei herkömmlichen Verfahren durchgeführt werden kann. Zu Beginn des Backprozesses bei einer Temperatur von 125 - 135 ° C kommt es zu einer weniger intensiven Verdunstung der Feuchtigkeit aus den Rohlingen und zur Bildung dünner weicher Krusten, die die gleichmäßige Feuchtigkeitsabgabe nicht beeinträchtigen. Dies sorgt für ein gleichmäßigeres Ansteigen der Rohlinge während des Backvorgangs und die Bildung eines größeren inneren Hohlraums und Volumens in ihnen, was wiederum zu dünneren Wänden führt.
Um die Struktur der Vorformlinge am Ende des Backvorgangs während der letzten 6 - 8 min zu festigen, wird die Temperatur auf 135 - 150 ° C erhöht. In diesem Backmodus werden Knüppel in 25 - 33 min mit gleichmäßiger Feuchtigkeit im gesamten Knüppel erhalten, mit größerer Dichte und Volumen, dünnen Wänden und kleineren Lücken an der Oberfläche als mit den bekannten Verfahren. Langlebigere und dünnere Wände und ein größerer Hohlraum “und ein größeres Volumen sorgen wiederum für die Kühlung der Rohlinge für 20 - 25-Minuten, wodurch die Herstellung von Kuchen inline-mechanisiert möglich wird.
Arten und Ursachen der Ehe Pudding Halbzeug.
Vorgefertigt ohne Hohlraum im Inneren, vage.
Ursachen der Ehe: Flüssigkeitskonsistenztest; Verwenden Sie Mehl mit schwachem Gluten.
Das Halbzeug ist mit einer rauen Oberfläche aufgebläht.
Gründe für die Ablehnung: hohe Backtemperatur.
Halbzeug mit einem schlechten Auftrieb.
Gründe für die Ehe: zu dicker Teig; Backen bei niedriger Temperatur.
Protein-sbivnoy (Luft) Halbzeug
Protein-sbivnoy-Teig wird hergestellt, indem Eiproteine ​​mit Zucker in Maschinen mit periodischer Wirkung bis zur vollständigen Sättigung mit Luft zerkleinert werden. In einigen Fällen werden der Masse zerkleinerte Nüsse zugesetzt. Der Teig wird ohne Teig zubereitet, ist also leicht und spröde, mit Ausnahme des Halbzeugs für den Kievsky-Kuchen, das Mehl im Rezept enthält, was die Festigkeit des gebackenen Knüppels etwas erhöht.
Teig kochen. Der Vorgang des Aufbrühens von Proteinen sollte in völliger Abwesenheit von Fett * durchgeführt werden, da Fett die Bildung von Schaummasse verhindert. Zu diesem Zweck wird das Eiweiß sorgfältig vom Eigelb getrennt, da das Eigelb Fett enthält. Daher muss die Ausrüstung zum Aufrühren der Masse mit heißem fließendem Wasser vorgewaschen und dann mit kaltem abgekühlt werden.
Eiweiße sollten vor dem Umrühren * auf ca. 2 ° C abgekühlt werden. Ungekühlte Eichhörnchen streuen schlecht, und das gebackene Halbzeug erweist sich als dicht und vage. Das abgekühlte Eiweiß wird in einer Schlagmaschine für 2 - 3 min bei einer niedrigen und dann bei einer höheren Rotationsfrequenz des Schneebesens (180 U / min) niedergeschlagen. Wenn sich das anfängliche Proteinvolumen um das 2-2,5-fache erhöht, wird die Schneebesen-Rotationsgeschwindigkeit auf 240-300-U / min erhöht und weiter abgeschossen, bis sich das anfängliche Proteinvolumen um das 7-fache erhöht. Die Dauer des Aufbruchs von Proteinen 30 - 50 ist abhängig von ihrer Schaumfähigkeit.
Die ungenügende Dauer des Aufbrühens von Proteinen sowie das übermäßig lange Aufbrühen können zu einem dichten, minderwertigen Halbzeug führen. Eine gut gestrickte Masse sollte flockig sein und eine Struktur aus hartnäckigem, nicht dispergierbarem Schaum haben.
In einem gut gestrickten Schaum mit einer Dichte von 150 - 170 kg / m3 wird der granulierte Zucker schrittweise zugegeben, zunächst in kleinen Portionen und schließlich in großen Mengen. Vanillepulver wird zusammen mit Kristallzucker zugegeben. Nach der Zugabe von Zucker wird das Rühren um 2 - 5 Minuten fortgesetzt, wonach die Masse geformt wird. Massenfeuchtigkeit 22 - 24%.
Bei der Herstellung von Halbfabrikaten für den „Flying“ -Kuchen wird die Daunenmasse mit zerkleinerten Nüssen gemischt. Die optimale Dichte der herabgesetzten Masse beträgt 400 - 420 kg / m3 und die optimale Viskosität liegt bei etwa 20 Pa-s mit einem Geschwindigkeitsgradienten von 15 mit -1. Die Dauer des Aufrührens hängt von den folgenden Hauptfaktoren ab: Lagerdauer und Temperatur des Proteins, Zuckermenge im Rezept, Verunreinigungen von Eigelb und Fett, Konstruktion der Aufrührmaschine, Aufrührgeschwindigkeit usw.
Derzeit werden zur Herstellung von Eiweißmassen Maschinen mit periodischer Wirkung eingesetzt, wie z
MB-6, MB-35, BM-2, 724M, RI-80 (DDR). Als Klopforgan in diesen Maschinen wird ein Heiligenschein verwendet, der eine Planetenbewegung aufweist. Die aufgeführten Schlagmaschinen unterscheiden sich durch die geometrischen Parameter des Schlagbehälters und der Felge sowie durch die konstruktive Ausführung der Antriebsbewegung des Arbeitskörpers (Felge). Für alle Maschinen ist jedoch eines charakteristisch: Der Schneebesen ist am letzten Glied des Planetenmechanismus befestigt, wodurch er eine komplexe Bewegung erfährt, die aus einer Rotation um seine Achse und einer langsameren Rotationsbewegung um die Achse des Peitschgefäßes besteht. Der Boden des Schlagbehälters und der Rand sind kugelförmig, so dass in der Masse beim Aufwirbeln horizontale und vertikale Strömungen entstehen.
Die Sättigung der Masse mit Luft ist darauf zurückzuführen, dass die Luft in der Protein-Zucker-Masse aus dem Hohlraum eingeschlossen ist, die sich in der Masse im rotierenden Schneebesen bildet. Dies führt zu großen Blasen, die bei nachfolgenden Kollisionen mit dem Lichthof zerstört werden und kleinere bilden. Dieser Prozess setzt sich während der gesamten Dauer der Umwälzung ununterbrochen fort. Infolgedessen ist die Protein-Zucker-Masse gleichmäßig mit Luft gesättigt.
Gleichzeitig verliert die Masse aufgrund der Zerstörung großer Blasen in der Oberflächenschicht eine gewisse Luftmenge. Dieser Prozess wird durch vertikale Strömungen gefördert, unter deren Einwirkung ständig neue Luftblasen an die Oberfläche befördert werden. Dies erklärt die lange Zeit der Umstellung (40 - 90 min).
Das Vorhandensein vertikaler Strömungen in Chargenmaschinen wird durch die Notwendigkeit verursacht, die Gleichmäßigkeit der fertigen Protein-Zucker-Masse im gesamten Volumen des Aufschlagbehälters mit Ausnahme des Teils des Kugelbodens zu gewährleisten, in dem die untergroße Masse verbleibt.
Eine Erhöhung der Arbeitsproduktivität durch Erhöhen der Last der Umwälzkammer führt nicht zu den gewünschten Ergebnissen, da die mit Luft gesättigte Masse ansteigt, das gesamte Volumen des Umwälzbehälters ausfüllt und den Behälter vollständig abdeckt, wodurch der Eintritt von Luft in seinen inneren Hohlraum verhindert wird, was den Vorgang des Umwälzens verlangsamt.
Die Nachteile der obigen Maschinen für periodische Einwirkung sind: die Unmöglichkeit, Massen mit stabilen, vorbestimmten Eigenschaften im gesamten Volumen zu erhalten; periodisches manuelles Be- und Entladen, Verschlechterung der Arbeitsbedingungen und Verringerung der Produktivität; Die Bildung einer "toten Zone" (unterramponierte Masse) am Boden des Tanks aufgrund der Unvollkommenheit der Form des Nähbehälters und infolgedessen der Verschlechterung der Qualität der zerkleinerten Protein-Zucker-Masse.
In VNIIKP wurde an der Umstellung der Sbilalnyh-Maschinen vom periodischen auf den Dauerbetrieb gearbeitet. Dies ermöglicht die vollständige Mechanisierung des Herstellungsprozesses.
4.1Abb. 4. Vertikale Schlagmaschine
geschlagene Mehlgebäckmassen herzustellen und diese mit vorbestimmten stabilen Eigenschaften zu erhalten; Steigerung der Arbeitsproduktivität und Verbesserung der Arbeitsbedingungen aufgrund der Ablehnung des periodischen manuellen Be- und Entladens; den Verlust von Rohstoffen reduzieren; Verbesserung der Qualität von Teig und gebackenem Halbzeug durch Gewährleistung einer hohen Endhomogenität, Erhöhung der Verteilung der Luftphase und Verringerung der Dichte des Tests.
Entworfen von VNIIKP MB-60 Maschine (fig.4) funktioniert wie folgt.
Vorgemischte Komponenten werden kontinuierlich durch den Boden in den 1-Schlagtank geleitet.
Das Gemisch, das vom unteren schraubenförmigen Abschnitt des zylindrischen Randes 4 erfasst wird, wird beim Erfassen zusätzlich gemischt. Dadurch wird eine maximale Homogenität des Komponentengemisches vor dem Umrühren erreicht. Wenn die Mischung in den zylindrischen Teil der Krone aufsteigt, beginnt der Prozess des Aufwirbelns. Aufgrund der zylindrischen Form des Tanks und der Felge in der Masse entstehen beim Druck der Felge nur horizontale Strömungen. Abgestoßene Protein-Zucker-Masse steigt aufgrund einer Verringerung der Dichte und der erzwungenen Zufuhr eines Rohstoffgemisches an, wodurch Rückstau entsteht. Der obere spiralförmige Abschnitt der Krone trägt dazu bei, die Masse des an das Entladungsfenster geklopften 5 anzuheben. Das 3-Laufrad trägt zum Entladen der fertigen Masse bei und schleudert diese zum 5-Entladefenster. Zusätzlich zerstört das Flügelrad während der Bewegung der Krone den Bogen und erzeugt einen Trichter in der Masse, wodurch die Kontaktfläche der Masse mit Luft vergrößert wird, was den Prozess des Aufwirbelns beschleunigt. Das Fehlen vertikaler Ströme trägt auch zur Beschleunigung des Umwälzprozesses bei, da Luftmassenverluste aufgrund der Emission großer Luftblasen auf die Oberfläche verringert werden, was die Qualität der fertigen Masse verbessert, da keine Freisetzung von untergroßer Masse aus den unteren Schichten auf der Oberfläche erfolgt.
Durch die Konstruktion des 1-Aufschlagbehälters und der 6-Entladerutsche können Sie den Klopfvorgang reibungslos anpassen, indem Sie die Massenverweilzeit in der 2-Umwälzmaschine ändern, indem Sie die 6-Rutsche vertikal bewegen, wodurch die 5-Entladekiste im 1-Kippbehälter überlappt wird.
Mit der beschriebenen Schlagmaschine können Sie:
  1. Mechanisierung des Prozesses der Herstellung von geschlagener Protein-Zuckermasse und Sicherstellung der kontinuierlichen Produktion mit festgelegten Eigenschaften.
  2. Erhöhung der Arbeitsproduktivität und Verbesserung der Arbeitsbedingungen durch Eliminierung des periodischen manuellen Be- und Entladens.
  3. Reduzieren Sie den Rohstoffverlust durch den kontinuierlichen Prozess der Gewinnung der Protein-Zucker-Masse.
  4. Effizientere Nutzung der Nutzfläche des Shops.
Die Schaffung eines Walfängers mit kontinuierlicher Wirkung ermöglichte die Entwicklung einer Station für die kontinuierliche Aufbereitung von geschlagener Protein-Zucker-Masse (Abb. 5).
Die Arbeit der Maschinen und Mechanismen, die die Station der kontinuierlichen Herstellung von Eiweiß-Zucker-Masse bilden, ist wie folgt.
Einer der Schneckenvibrationsspender liefert kontinuierlich Kristallzucker an den Mischer. Aus dem Mischer wird eine homogene Masse, die eine homogene Mischung aus Eiweiß und Kristallzucker darstellt, von einer Dosierpumpe durch eine Düse in die Kammer einer Schlagmaschine gefördert. Selektionsgeklopfte Eiweiß-Zuckermasse wird im oberen Teil des Schlagtanks durch die Schale geschlagen. An der Entladerutsche ist ein Mischer angebracht, in den zusätzliche Schüttgüter (Mehl, zerkleinerte Nüsse usw.) eingespeist werden können.
Die Auslegung von Dauerschwingungsdämpfern für
Bulk-Komponenten bieten eine genaue Dosierungsreihenfolge von ± (1,3 - 1,5)%.
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Das Vorhandensein eines Horizontalmischers gewährleistet die Stabilität des Umwälzprozesses.
Die Konstruktion des Horizontalmischers zum Vormischen von Komponenten sieht die Beladung von Komponenten und die Auswahl des Gemisches von gegenüberliegenden Seiten der Arbeitskammer vor.
In diesem Fall erfolgt die Auswahl oberhalb der Achse der horizontalen Welle in einem Abstand, der dem Radius der Schaufel entspricht, d. H. In der Zone maximaler Geschwindigkeitsgradienten. Dies erhöht die Verweilzeit des Komponentengemisches im Mischer, ermöglicht eine maximale Auflösung des Kristallzuckers in der flüssigen Phase und eine gleichmäßige Verteilung der Komponenten. Die maximale vorläufige Auflösung des Kristallzuckers in der flüssigen Phase in einem Horizontalmischer gewährleistet einen zuverlässigen stabilen Betrieb der Dosierpumpe und die Erzielung eines Gemisches von normaler Qualität.
Um den Aufwirbelungsgrad der Protein-Zucker-Masse in einem Horizontalmischer zu verbessern, ist ein Wassermantel zur Thermostatisierung des Komponentengemisches vorgesehen, wodurch die Aufwirbelungsqualität verbessert wird.
Das Vorhandensein eines Horizontalmischers stellt außerdem die Herstellung der Protein-Zucker-Masse in Stufen des Prozesses sicher. Das Auflösen des Zuckers in der ersten Stufe führt zu einer Verkürzung der Dauer der Umwälzung, wodurch die Produktivität der Maschine in der zweiten Stufe erhöht wird.
Station kontinuierliche Herstellung der Protein-Zucker-Masse ist wie folgt.
Protein aus dem Vorratsbehälter gelangt in einen Behälter mit konstantem Füllstand, von dem aus eine Kolbendosierpumpe in einen Horizontalmischer geleitet wird. Gleichzeitig stammt hier Kristallzucker im Verhältnis 1: 2,67 aus dem Schneckenrüttler.
Die resultierende Mischung wird kontinuierlich von der Dosierpumpe in den unteren Teil des zylindrischen Tanks der Knetmaschine gefördert, wo ein kontinuierliches Kneten der Protein-Zucker-Mischung mit einem zylindrischen Rand erfolgt. Dann wird die herabgesetzte Protein-Zucker-Mischung mit einer Nuss oder einem anderen Füllstoff gemischt.
Industrieller Betrieb von Durchlaufkochstationen für Schlagmehlmassen in der Moskauer Versuchsanlage für Süßwaren und Backwaren. Cheryomushki zeigte ihre hohe Effizienz und Zuverlässigkeit bei der Arbeit.
Die Gestaltung der Teig. Die resultierende Protein-sbivnogo-Masse sollte sofort der Dosierung und dem Formkörper zugeführt werden, da bei längerem Stehen die Qualität der Masse durch die Entfernung von Luft abnimmt und sich dadurch die Dichte erhöht und die Dimensionsstabilität verschlechtert. Beim Dosieren und Formen ist es unmöglich, die Masse einem übermäßigen Druck auszusetzen, da dies auch zu einer Verschlechterung der Massequalität aufgrund der Entfernung von Luft führt.
Das Formen von Kuchenrohlingen erfolgt manuell, indem die Masse aus dem Beutel durch ein rundes Rohr in Bögen getrennt wird, die mit einer dünnen Fettschicht eingefettet und leicht mit Mehl bestäubt sind.
Masse für Kuchen wie "Flug" wird mit einer Schablone auf Blättern, die zuvor mit Papier ausgekleidet waren, verschmiert.
In einigen Fabriken werden beim Formen von Rohlingen für Kuchen vom Typ "Flight" und "Kievsky" Schablonen in Form von Eisenringen verwendet, die auf Bögen gelegt, mit Gewicht gefüllt und dann mit einem Messer planiert werden.
In der Versuchsanlage für Süßwaren und Backwaren „Cheryomushki“ wird eine Maschine mit einem beweglichen Wagen der Firma Nagema (DDR) zur maschinellen Herstellung von Kuchen für die Polet-Kuchen eingesetzt, deren Hauptarbeitskörper sind: Förderband, Tisch und Verteilwagen. Das Förderband läuft mit einem Fenster unter dem Ofen hindurch. Beim Bilden des Förderers, auf den die Papierblätter gelegt werden, wird angehalten, und das Papier wird gegen die Bodenfläche der Platte gedrückt. Zu diesem Zeitpunkt bewegt sich ein Wagen mit einem mit Eiweißmasse gefüllten Behälter über das Loch auf der Oberseite der Platte. In dem Moment, in dem der Behälter über das Fenster fährt, verbleibt eine Schicht Masse auf dem Papier.
Die Fenstergröße entspricht den Abmessungen des Werkstücks. Aufgrund der Tatsache, dass die auf kontinuierliche Weise erhaltene Masse widerstandsfähiger ist und sich das Werkstück während des Backvorgangs nicht ausbreitet, ist kein nachträgliches Beschneiden der Kanten erforderlich. Dies reduziert den Mehrwegabfall um 3 - 4%.
Backen. Eiweißgeschlagene Halbzeuge werden bei niedriger Temperatur (110 - 135 ° С) gebacken, was eine normale Vorbacke ergibt und dem fertigen Produkt eine charakteristische weiße Farbe verleiht. Eine höhere Temperatur der Backkammer führt zu einer Verdunkelung der Oberfläche, unbefriedigendes Garen unter Bildung einer Krümelkrume.
Die Backdauer richtet sich nach der Art des Halbzeugs und ist für kleine Stücke 20 - 30 min., Für Kuchen „Flight“ 60 - 90 min. Der Feuchtigkeitsgehalt des Halbzeugs beträgt 3,5 ± 1,5%. Gebackene Kuchenmischung wird für 30 - 35 Minuten auf Umgebungstemperatur abgekühlt und dann von Blättern oder Papier entfernt.
Arten und Ursachen der Luft-Halbzeug-Ehe
Vorgefertigt niedrig, vage.
Ursachen der Ehe: unzureichende oder schlechte Proteinverbrennung;
der Kessel und der Schneebesen sind schlecht von Fett abgespült; schlechte Proteinqualität; Vor dem Backen länger auf einem Stück Kuchen bleiben.
Verdunkelung des Halbzeugs.
Grund für die Ablehnung: hohe Backtemperatur.
Waffelteig
Waffelteig sollte eine flüssige Konsistenz haben, die eine gute Dosierung und schnelle Verteilung des Teigs über die Oberfläche von flachen Waffelformen gewährleistet.
Zubereitung des Teiges. Um einen Teig mit flüssiger Konsistenz zu erhalten, müssen beim Teigkneten bestimmte technologische Bedingungen geschaffen werden, die das Zusammenkleben getrennter, verstreuter Mehlglutenpartikel begrenzen. Der Teig wird so geknetet, dass im Moment des Kontakts mit der Flüssigkeit um jedes Mehlpartikel eine hydratisierte Hülle gebildet wird, die verhindert, dass die aufgequollenen Glutenpartikel zusammenkommen und zusammenkleben. Zu diesem Zweck wird während des periodischen Knetens des Teigs das Mehl nach und nach in die 3-4-Aufnahme geladen.
Bei gleichzeitiger Beladung des gesamten Mehls in den Kneter infolge der ungleichmäßigen Verteilung des Wassers in der Mehlbrei wird ein dicker, festgezogener Teig gebildet.
Bei der Testbildung spielen technologische Parameter eine entscheidende Rolle. Durch Ändern der Feuchtigkeit des Teigs können Sie die Dicke der hydratisierten Hülle um die Glutenpartikel ändern. Mit einer Abnahme der Feuchtigkeit des Teigs und folglich einer Abnahme der Dicke der Hydratationsschale nimmt die Stabilität des Systems mit der Bildung von Aggregaten von Mehlpartikeln ab. Mit zunehmender Luftfeuchtigkeit nimmt die Backdauer zu und die Produktivität der Öfen ab.
Die Temperatur beeinflusst auch die Viskosität des Teigs und folglich die Verteilung des Teigs entsprechend der Form des Ofens. Am günstigsten ist die Temperatur 15 - 20 ° С. Bei Temperaturen über 20 ° C steigt die Viskosität des Teigs aufgrund der starken Quellung der Glutenproteine ​​an, was zu einer Verschlechterung der Qualität der Waffeln führt.
Die Dauer des Knetens beeinflusst auch die Qualität des Teigs. Beim Kneten von periodisch wirkenden Teigmischern mit einer Leistung von 300 l mit T-förmigen Messern und einer Drehzahl von 180 U / min beträgt die optimale Mischzeit 18 - 20 min. In diesem Fall wird ein gut gemischter und ungebackener Teig von cremiger Konsistenz erhalten. Bei einem kürzeren Teigkneten wird eine ungleichmäßige Dickenkonsistenz erhalten, die sich in ihrer Dosierung durch die Pumpe in Waffelformen niederschlägt.
Das kontinuierliche Verfahren zum Kneten von Waffelteig hat gegenüber dem periodischen Verfahren mehrere Vorteile. Diese Methode ist effektiver, da Sie manuell arbeitsintensive Vorgänge mechanisieren, den Rohstoffverlust reduzieren, die Qualität der Produkte verbessern, die hygienischen und hygienischen Arbeitsbedingungen verbessern, die Arbeitsproduktivität steigern und die Produktion von Wafern auf die Inline-Methode umstellen können.
Die Herstellung von Teig auf kontinuierliche Weise erfolgt durch vorläufige Herstellung von Emulsionen aus allen Bestandteilen der Formulierung mit Ausnahme von Mehl und anschließendes * Vermischen mit Mehl.
Die Herstellung der Emulsion erfolgt wie folgt. Ein diskontinuierlicher Emulgator mit T-förmigen Klingen mit einer Drehzahl von 270 U / min wird zuerst mit Eigelb oder Melange beladen, das zuvor in Wasser im Verhältnis 1: 1 verdünnt wurde, dann mit Pflanzenöl, Lebensmittelphosphatiden, Natriumbicarbonat als 7,5% -Lösung, Salz und gerührt für 10 - 15 min. Ungefähr 5% der Gesamtmenge an Wasser, die zum Kneten des Teigs verwendet wird, wird zu der resultierenden Mischung gegeben und 5 min wird für eine Weile gemischt. Das Ergebnis ist eine konzentrierte Emulsion, die vor der Verwendung zum Kneten von Teig mit der restlichen Menge Wasser verdünnt wird.
In der Anlage "Rot-Front" mit 1963 ist die erste in der UdSSR-Station für die kontinuierliche Herstellung von Waffelteig unter Verwendung einer zweiteiligen Maschine mit kontinuierlicher Wirkung und periodischer Herstellung der verdünnten Emulsion im kommerziellen Betrieb. Diese Emulsion wird hergestellt, indem die konzentrierte Emulsion mit der verbleibenden verschreibungspflichtigen Menge Wasser in Tanks mit vertikaler Anordnung des Mischkörpers gemischt wird.
Weitere technologische Operationen werden wie folgt ausgeführt. Das Mehl wird durch eine volumetrische Banddosiereinheit dosiert, die eine vertikale Welle ist, deren Boden das Förderband ist. Das Mehl aus der Mine wird von einem Förderband in Form einer Schicht abtransportiert, deren Dicke durch Anheben der vertikalen Klappe reguliert wird.
In der Vorkammer wird das Mehl mit der Emulsion vorgemischt. Die Kammer ist ein Edelstahltank, in dem sich die Welle mit T-Blättern entlang einer Spirale dreht. Wellengeschwindigkeit 210 U / min Als Knetkammer wird eine Lippenstiftmaschine mit einer Drehzahl des Knetorgans 250 U / min eingesetzt. Die Vorkammer befindet sich oberhalb der Knetkammer und ist über eine Düse mit dieser verbunden.
Die am Rot-Front-Mähdrescher betriebene zweiteilige Knetmaschine ermöglichte erstmals einen kontinuierlichen Prozess.
In den letzten Jahren wurden Mischer unter Verwendung intensiver mechanischer Schwingungen (Vibrationen) verwendet, um die Qualität des Waffelteigs zu verbessern und den Prozess der Bildung seiner Struktur zu intensivieren.
Im Gegensatz zu anderen Mischern sorgen Vibrationsmischer für eine gleichzeitige horizontale und vertikale Produktbewegung, was ein hocheffizientes Mischen bei einer relativ kurzen Prozessdauer ermöglicht.
Unter Vibrationsbedingungen führt eine Erhöhung der Aktivität der dispergierten Phase und des Dispersionsmediums, die Zerstörung der Bindungen zwischen den gequollenen Partikeln und die Bildung dünnerer Wasserschalen um die Partikel zu einer Erhöhung der Beweglichkeit des Systems, selbst wenn die Feuchtigkeit des Tests um 1,5 - 1,8% verringert wird. Folglich kann der Feuchtigkeitsgehalt des Waffelteigs mit einer Vibrationsmischung von 65 - 67 auf 62 - 64% verringert werden.
Als Ergebnis der wissenschaftlichen Bestätigung der technologischen Methode zur Gewinnung von Waffelteig mit vorgegebenen endgültigen Eigenschaften und Strukturen entwickelte das VNIIKP eine Station zur kontinuierlichen Herstellung von Waffelteig SHV-2T (Abb. 6) unter Verwendung eines kontinuierlichen Mischers als Hauptelement.
Rationelle Technologie in der ersten Stufe beinhaltet die vorläufige Aufbereitung von konzentriertem
6Abb. 6. Station zur kontinuierlichen Vorbereitung des Wafer-ShV-2T-Tests
Emulsion. In dem 3-Mischer werden nacheinander Phosphatide (in Form einer Emulsion), Pflanzenöl, Eiprodukte, Natriumbicarbonat (Bicarbonat-Soda) und Salz, die für 15-20-Minuten gemischt werden, geladen. Um das Soda und das Salz vollständig aufzulösen, geben Sie eine verschreibungspflichtige Menge 2 - 2% Wasser mit einem 5 - Dosiergerät hinzu und mischen Sie es erneut für 3 - 5 Minuten, bis sich eine feine Emulsion bildet. Die in die Mischung eingebrachten Komponenten machen einen kleinen Teil der Gesamtformulierung aus, wodurch eine homogene Verteilung des Volumens der konzentrierten Emulsion erreicht werden kann.
Um Wasser mit einer Temperatur von 8 - 10 ° C zu erhalten, wird es in einem 1-Tank vorgekühlt.
Aus dem Mischer gelangt eine konzentrierte Emulsion in einen Zwischentank - einen Filter. Ein grundlegend neuer technologischer Ansatz besteht darin, in der zweiten Stufe im kontinuierlichen Betrieb eine verdünnte Emulsion in einer dünnen Schicht zu erhalten. Zu diesem Zweck werden eine Kolbendosierpumpe für konzentrierte 4-Emulsion und eine Kolbendosierpumpe für 5-Wasser verwendet, mit denen diese Komponenten kontinuierlich in einen vertikalen 6-Homogenisator eingespeist werden, in dem aufgrund der Zentrifugalkraft die Emulsion und das Wasser an die Wände geschleudert und aufgrund der resultierenden turbulenten Bewegung gemischt werden mit einem hohen Maß an Homogenität.
Die Station zur Lieferung von Mehl enthielt einen Schneckenvibrationsspender mit kontinuierlicher Wirkung 8, dessen Verwendung es ermöglichte, eine hohe Dosiergenauigkeit (in der Größenordnung von ± 1,3%) zu erzielen, indem der Grad der Mehldichte gemittelt und der Transport verbessert wurde. Das Mehl wird mit einer 8-Schnecke in den 7-Spender gegeben.
Darüber hinaus tragen Vibrationsvibrationen zur Zerstörung von Mehlaggregaten bei, was auch eine Voraussetzung für die Verbesserung des Betriebs und der Dosiergenauigkeit ist. Vom 6-Homogenisator wird die Emulsion kontinuierlich in den 9-Trichter des 10-Mischers eingespeist. Dort wird Mehl mit dem Schneckenförderer 8 gefördert.
Das Mischen der Komponenten erfolgt in einem kontinuierlichen Doppelschneckenmischer.
Kontinuierliches intensives Mischen der verdünnten Emulsion mit dem Mehl gewährleistet die Bildung der Teigstruktur während 13 - 15 c. Der Teig fließt dann mit dem 11-Filter in den Zwischentank und von dort wird die 12-Pumpe zu den Waffelofentanks gepumpt.
Formen und Backen. Die flüssige Konsistenz des Waffelteigs ist notwendig, um bei der Durchführung des Formtests eine hohe Dosiergenauigkeit zu erreichen.
Waffelteig wird direkt in die Form des Ofens geformt. Waferbleche werden im Kontaktverfahren zwischen Metallblechen mit einem Spalt von 2 - 3 mm eingebrannt. Die am weitesten verbreiteten halbautomatischen Öfen der Firma „Nagema“ (DDR) mit 24- und 30-Gusseisenformen, montiert auf einem Kettenförderer.
Jede Form hat vier Rollen auf ihren Achsen, auf denen sie sich entlang von Führungen bewegt. Formen sind durch Ohrringe miteinander verbunden und bilden eine durchgehende Kette. Die Ränder der Formen sind eng aneinander gepresst, und entlang ihres Umfangs befinden sich mehrere Vertiefungen, um Feuchtigkeit und überschüssigen Teig zu entfernen. Der Teig aus dem Aufnahmetank des Ofens wird mit Hilfe einer Pumpe durch ein Füllrohr auf die Oberfläche der Bodenplatte der Form über deren gesamte Länge dosiert. Dann wird die obere Platte automatisch auf die untere Platte gelegt, wonach der Backvorgang beginnt. Während des gesamten Umlaufs des Kettenförderers werden Waffelbleche gebacken, die obere Formplatte automatisch von der unteren getrennt und die Bleche aus der Form entnommen. Die Platten können glatt, gemustert oder graviert sein, so dass die Waffelblätter die entsprechende Form annehmen und ihre Oberfläche ein anderes Muster aufweist.
Beim Backen muss dem Teig eine erhebliche Menge Feuchtigkeit entzogen werden (180 Gew .-% Trockenmasse). Aufgrund der großen Verdunstungsfläche in den Waffelformen und der geringen Dicke der Bleche wird der Backvorgang für 2 - 3 Minuten bei der Oberflächentemperatur der Platten 150 - 170 ° C fortgesetzt. Die intensivste Feuchtigkeit wird zu Beginn des Backens beobachtet.
Die zum Backen von Waffelhalbzeugen verwendeten Öfen sind in zwei Ausführungen erhältlich: mit Gas- und Elektroheizung.
In Gasöfen entlang der Kettenförderbewegung sind zwei Gasbrenner in Form von Rohren so angeordnet, dass sich zuerst die Formen unter den oberen Brennern bewegen, die die unteren Platten erhitzen, und dann nach dem Drehen der Formen in entgegengesetzter Richtung über die beiden unteren Brenner, die die oberen Platten erhitzen.
In elektrischen Heizöfen befinden sich die Heizelemente direkt im Körper der Platten, und die Stromversorgung der Platten der Formen erfolgt über bewegliche Kontakte.
Formen von Öfen, bevor sie mit Teig gefüllt werden, sollten erhitzt und regelmäßig mit Wachs und Fett geschmiert werden, um ein Anhaften der Bleche zu verhindern. Bei starker Haftung von Waffelblättern auf den Formularen müssen diese bis zum Schmelzpunkt von Wachs oder Paraffin erhitzt werden. Anschließend müssen alle Formen mit geschmolzenem Wachs oder Paraffin geschmiert und anschließend gründlich abgewischt werden.
Die Besonderheit des Backwafer-Halbzeugs besteht darin, dass die Teiglockerung auf die schnelle Verdunstung zurückzuführen ist. Die Verwendung von chemischen Treibmitteln (Natriumbicarbonat) beeinflusst die Bildung der porösen Struktur der Folie geringfügig.
Das Backen von Waffeln hat seine eigenen Besonderheiten. Waffelteig sollte von den ersten Sekunden des Backens an die größte Wärmemenge von den Heizflächen der Waffelform erhalten. Dies führt zu einem intensiven Stoffübergang in der Kontaktschicht.
Zu Beginn des Backens sollte die Wärmezufuhr maximiert werden, da das Backen von der größten Feuchtigkeitsrückgewinnung begleitet wird.
Am Ende des Brennvorgangs, wenn die adsorptionsbedingte Feuchtigkeit entfernt wird, sollten die Wärmekosten gesenkt werden, da eine intensive Wärmezufuhr zu einer Verkohlung der Produkte infolge eines starken Anstiegs der Oberflächentemperatur der an die Waferform angrenzenden Folie führt.
Am Ende des Backvorgangs lässt sich das Blech leicht von der Waffelform abziehen, es weist eine normale Farbe und Sprödigkeit auf, die das Ende des Backvorgangs kennzeichnet.
Der Grund für die Krümmung des Blechs in der ersten Minute nach dem Backen ist das Vorhandensein eines signifikanten Feuchtigkeitsgradienten im Waffelblech am Ende des Backens zwischen den einzelnen Bereichen des Blechs. Um nahezu gleichmäßige Bleche zu erhalten, sollten diese auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 2,5% ± 2% gebrannt werden, der einen leichten Feuchtigkeitsgradienten zwischen den einzelnen Bereichen des Blechs ergibt.
Von großer Bedeutung für die Erzielung von Waffelblättern hoher Qualität ist das Abkühlen nach dem Backen. In einigen Unternehmen werden die Waffelblätter nach dem Backen gestapelt und für ein langes Backen (bis zu 10 h) in eine warme Kammer gelegt. Bei dieser Vystoyka-Methode werden alle Bleche gebogen und ein Teil der Bleche gerissen. Die Temperatur der Waffelblätter unmittelbar nach dem Backen nimmt aufgrund eines signifikanten Temperaturunterschieds zwischen dem Blatt und der Umgebungsluft sowie aufgrund der großen Wärmeübertragungsfläche schnell ab (von 149 auf 76 ° C). Wenn die Bögen weiter zunehmen, wenn sie sich bereits im Stapel befinden, wird die Wärmeübertragungsfläche erheblich verringert, da die Abkühlung hauptsächlich auf die Seitenflächen zurückzuführen ist, was zu einem langsameren Abkühlvorgang führt. Die Temperatur der Waffelblätter im Stapel sinkt in ca. 12 Stunden auf die Umgebungslufttemperatur und gleichzeitig kühlen die Ränder der Waffelblätter, die in direktem Kontakt mit Luft stehen, schneller ab als der mittlere Teil der Blätter.
Beim Prozess des Blattausbildens in Stapeln kommt es nicht zu einem Feuchtigkeitsausgleich in getrennten Bereichen des Blatts, sondern im Gegenteil, bei Waffelblättern mit einem sehr kleinen Feuchtigkeitsgradienten zwischen einzelnen Bereichen des Blatts tritt ein Anstieg des Feuchtigkeitsgradienten auf. Daher können die Vystoyka-Blätter in Stapel nicht verhindern, dass sie sich biegen. In der Zwischenzeit haben Studien gezeigt, dass während des ersten 15 bei Abkühlung ein intensiver Temperaturabfall auftritt, dann die Temperatur langsamer abnimmt und über 150 C die Raumtemperatur erreicht.
Somit dauert es nur 2,5 Minuten, um ein einzelnes Waferblatt auf Raumtemperatur abzukühlen, während das Abkühlen der Blätter in Stapeln unter den gleichen Bedingungen über 12 Stunden fortgesetzt wird.
Die Kühlung der Waffelbahn (jeweils separat) bei jeder Temperatur und relativen Luftfeuchtigkeit im Raum ist der rationellste Kühlmodus, da hierdurch die Wärmeübertragungsfläche vergrößert und die Abkühlzeit im Vergleich zur Kühlung der Bögen in den Stapeln erheblich verkürzt wird.
Derzeit werden die Öfen zum Kühlen von Einzelblechen mit Kettentransferträgern geliefert.
Zucker vorgefertigt
Das Zuckerhalbzeug wird zur Herstellung von Kuchen wie Zuckerrohren und -flaschen mit Sahne verwendet.
Das Zuckerhalbzeug wird hergestellt, indem alle im Rezept enthaltenen Rohstoffe gemischt und anschließend dünne Kuchen gebacken werden, die im heißen Zustand eine bestimmte Form erhalten.
Ein ungefähres Rezept für halbfertigen Zucker (in kg) ist unten angegeben.
Mehl10,0Butter0,2
Zucker10,0Vollmilch10,0
melange2,5Vanille-Pulver0,1
Zuckersand, Milch und Melange werden in eine Sbaleva-Maschine gefüllt. 10 - 15 min wird gemischt, bis sich der Zucker vollständig aufgelöst hat. Dann werden bei diesem Mischen Mehl und Vanillepulver allmählich zu dieser Masse gegeben. Mehl mischen dauert 1 - 2 min.
Der fertige Teig sollte gleichmäßig gemischt werden, ohne Klumpen, salbenartige Konsistenz. Luftfeuchtigkeitstest 36 - 38%.
Der Teig wird durch Aufbringen einer dünnen Schicht (1 - 2 mm) auf eine mit Fett gefettete Folie mit einer runden oder ovalen Schablone hergestellt. Eine Schablone wird auf ein Blatt gelegt und ein Teig in das Loch gestrichen, das mit einem Messer ausgestrichen wird. Dann wird die Schablone vom Blatt entfernt.
Das Halbzeug wird bei einer Temperatur von 200 - 210 ° C für 4 - 5 min.
Gebackenes Halbzeug im heißen Zustand wird vom Blech genommen und schnell zu einem kegelförmigen Rohr aufgerollt. Das halbfertige Produkt in Form von Zylindern wird ebenfalls mit Hilfe eines hölzernen Zylinderblocks oder eines Hohlzylinders aus Weißblech heiß aufgerollt.
10 15-min-Halbzeug nach dem für die Kühlung der aus dem Zuschnitt freigegeben wird, wird in einen Schlitz des Metalls eingeführt und stehen gelassen, um bei vystoyki 14-16 Stunden. Wenn kann weich werden in einer hohen relativen Feuchte des Halbfabrikates gespeichert.
Gebackenes Halbzeug hat einen niedrigen Feuchtigkeitsgehalt (3 ± 1%) aufgrund der Inhalte und eine große Menge an Zucker in der Form abgekühlt wird spröde. Das Halbzeug hat eine glänzende Oberfläche und eine gelbe Farbe.
Bei unzureichendem Schmieröl auf der Oberfläche der Blatt Halbzeugen gebildeten Blasen, während reichliche - Formhalbzeuges Teig Aufstriche und dann verformt wird.
Arten und Ursachen der Heirat von Zucker Halbzeug
Halbfinish ohne Glanz, mit grauen Haaren.
Ursachen der Ehe: lange vor dem Backen des Teigs auf Brotbögen ausgebreitet.
Halbzeug mit gebrannter oder stark lackierter Oberfläche.
Gründe für die Ablehnung: Hochtemperatur-Backkammer.
Flapjacks mit Blasen auf der Oberfläche.
Ursachen der Ehe: das Vorhandensein von großen unlöslichen im Test
Zuckerkristalle, die beim Backen schmelzen; ungenügende Schmierung der Bleche mit Öl.
Flapjacks sind formlos.
Gründe für die Ablehnung: Butter fettet die Blätter zu häufig ein;: der Teig hat sich beim Backen ausgebreitet; deformierte Bleche.
Scones mit dunklen und weißen Flecken.
Ursachen der Ehe: ungleichmäßig verteilter Teig auf dem Blech; Dellen auf dem Blatt, die Teigschicht an diesen Stellen wird dicker.
Kroshkovy vorfabriziert
Bei der Herstellung von halbfertigen kroshkovogo verwenden Krümel, aus Resten von Keks, Sand und Blätterteig und Kuchen gewonnen. Aus dem winzigen Halbzeug „Dachny“ werden Kuchen vom Typ „Amateur“ hergestellt.
Formkuchen und Kuchen werden auf einer Walzenmaschine oder in einem Fleischwolf zu Krümel vorgemahlen. Bestimmen Sie den Feuchtigkeitsgehalt der resultierenden Krume, da es notwendig ist, die Menge an Wasser zu berechnen, die während des Teigknetens hinzugefügt wird.
In shake up Maschine Zucker klopft mit melange für 25-30 Minuten, dann geschreddert Schneider in Form von Krümeln und den Rest der Ausgangsmaterialien, mit Ausnahme des Mehls, und für eine anderen 15-20 min gerührt. Danach Mehl hinzufügen und 1 - 2 min. Der fertige Teig sollte gleichmäßig gemischt werden, ohne Klumpen, Feuchtigkeit 30 - 32%.
Gekochter Teig wird in Metallformen ausgelegt, geölt oder mit Papier ausgekleidet. Die Oberfläche des Teigs wird mit geöltem Papier bedeckt, um die Oberfläche des Halbzeugs nicht zu verbrennen.
Das Backen erfolgt bei einer Temperatur von 190 - 200 ° C für 50 - 70 min. Eine höhere Temperatur führt zu einem verbrannten Halbzeug mit einer schlecht gekochten Krume.
Fertige vorgefertigte Verwendung nach vystoyka innerhalb von 8 h.
Arten und Ursachen der Heirat eines Halbzeugs.
Das Halbzeug ist dicht mit Anzeichen von Temperament.
Ursachen der Ehe: die Verwendung einer erheblichen Menge
Krümel aus Zucker- und Puddingröhrchen sowie Reste mit einem hohen Gehalt an Sahne oder Fett.

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