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Anlagen zur Herstellung von Mehl Süßwaren

Mehlsüßwaren nehmen in der Süßwarenindustrie den zweiten Platz ein, und außerdem wird eine beträchtliche Menge von der Backindustrie hergestellt.

Die Hauptrohstoffe für die Herstellung von Mehlsüßwaren sind Weizenmehl, Zucker, Fette und Eiprodukte. Für jeden Produkttyp wird ein Teig mit den erforderlichen physikalisch-chemischen Eigenschaften hergestellt.

Die Süßwarenindustrie stellt die folgenden Haupttypen von Mehlsüßwaren her:

  • Kekse mit langwierigen rechteckigen, quadratischen, runden, ovalen und anderen Formen; langgezogener Teig ist hochelastisch und elastisch;
  • Zuckerkekse der gleichen Form; Zuckerteig enthält eine große Menge Zucker und Fett, Kunststoff, behält die ihm beim Formen verliehene Form gut bei;
  • Butterkeks; Teig hat einen hohen Fett- und Zuckergehalt, Plastizität;
  • trockene Schichtkekse (Cracker) aus Teig mit hohem Fettgehalt und Kekse aus Hefeteig mit niedrigem Zucker- und Fettgehalt;
  • Wafer mit Füllung; Waffelteig wird mit hoher Luftfeuchtigkeit zubereitet, hat eine flüssige Konsistenz, niedrige Viskosität;
  • Kuchen und Gebäck; Je nach Produkttyp wird der Teig mit einem hohen Feuchtigkeitsgehalt ("Wiener" Teig) und mit einem niedrigen Gehalt (Mürbeteig) zubereitet.
  • Lebkuchenpudding und roh; Lebkuchenteig hat eine niedrige Luftfeuchtigkeit und eine erhöhte Viskosität. Lebkuchen, Kuchen und Gebäck werden hauptsächlich in der Backindustrie hergestellt.

Die physikalisch-mechanischen Eigenschaften des Teigs hängen von seinem Feuchtigkeitsgehalt, Zucker, Fett, Eiprodukten usw. ab. Ein signifikanter Unterschied in den physikalisch-chemischen Eigenschaften verschiedener Teigtypen erfordert unterschiedliche technologische Modi für seine Herstellung und unterschiedliche Methoden der mechanischen Verarbeitung und Formgebung. Daher hat jede Produktionslinie für bestimmte Arten von Mehlsüßwaren ihre eigenen Merkmale.

Je nach Sortiment in den Süßwarenfabriken werden die folgenden Typen mechanisierter Produktionslinien zur Herstellung von Mehlsüßwaren verwendet: Linien mit Rotationsformmaschinen zur Herstellung von Zucker- und Butterkeksen;

  • Linie mit dem Stempel der Perkussion für die Herstellung von langen Cookies Maschinen, Kekse und Cracker;
  • Linie mit dem Stempel von Schlagmaschinen für die Herstellung von Zucker Cookies;
  • Linien zur Herstellung von Kuchen wie "Eclair", "Potato" und anderen;
  • Linien zur Herstellung von verschiedenen Arten von Kuchen; Linien zur Herstellung von Wafern; Linien für die Herstellung von Kuchen.

1. Die Computer-Hardware-Schaltungen der wichtigsten Arten von Mehl Süßwaren

Mechanisierte Produktionslinie zur Herstellung von Zuckerkeksen. Die Herstellung von Zuckerkeksen besteht aus folgenden Hauptschritten: Vorbereitung der Rohstoffe für die Herstellung, Kneten des Teigs, Formen der Teiglinge, Backen, Abkühlen und Verpacken.

Fahr Vorbereitung quadratischen und rechteckigen Zuckerplätzchen ist in Abb. 8.1.

In der Aufbereitungsstation wird Mehl verschiedener Chargen gemischt („Fällung“), gesiebt und mit Stärke und Krümel (fein gemahlener Rücklaufabfall) versetzt. Der pneumatische Förderer fördert die Mehlmischung in den Trichter des 16-Mehlsortierers und anschließend in die Vormischkammer des kontinuierlichen 4-Teigmischers.

Zucker, Fett, Melange, Invertsirup und andere Komponenten werden mit Dosiergeräten in den 1-Mischeremulgator eingespeist. Das Gemisch passiert einen 2-Filter und wird durch eine 3-Pumpe durch einen hydrodynamischen 20-Konverter gepumpt, in dem Zuckerkristalle auf 75-Mikrometer gemahlen werden. Bei Bedarf wird der Schleifvorgang wiederholt und der 19-Kran geöffnet. Die fertige Emulsion wird durch das 18-Ventil in den Zwischentank 17 gepumpt, von wo aus die 21-Dosierpumpe der 4-Teigmischmaschine zugeführt wird. Alle Tanks für flüssige Rohstoffe und Emulsionen, einen Mischer-Emulgator und eine Knetmaschine sind mit Wassermänteln ausgestattet, mit deren Hilfe das Temperaturregime der Prozesseinführung eingehalten wird. Überwachung und Regelung erfolgen durch automatische Temperaturregler.

Von der Knetmaschine gelangt der Teig in den Trichter des 5-Testförderers, in dem die horizontalen Wellenblätter die Teiglinge lösen und gleichmäßig über die Breite des Förderbandes verteilen. Der Förderer befördert den Teig in den Ladetrichter der 6-Rotationsformmaschine, die die Keksteigstücke bildet.

Die geformten Werkstücke werden dem Siebband des 7-Einbandgasofens mit automatischer Steuerung des Backmodus zugeführt. Die gebackenen Kekse passieren die 8-Vorkühlkammer und werden dann auf einem Maschenförderer durch die 9-Kühlkammer befördert, wo sie mit Luft geblasen werden.

Gekühlte Kekse werden mit einem 10-Stapler auf einer Rippe gestapelt und dann mit einem 15-Förderband der 11-Maschine zum Verpacken in Packungen zugeführt. Eingepackte Packungen gelangen zum Verpacken in Kartons zur 12-Maschine. Die 13-Maschine dient dazu, die Kastenventile zu schließen und zu verschließen. Bei der Gewichtsentwicklung

Der 15-Förderer akzeptiert Cookies vom Stapler und führt sie der automatischen 14-Waage zu.

Die Linie ist mit einer automatischen Steuerung und einem Bedienfeld ausgestattet. Produktivität der Linie 6 - 7 t pro Schicht für die elektrische Beheizung und der Linie 8 - 9 t pro Schicht für die Gasbeheizung des Ofens.Fahren Herstellung von Zuckerplätzchen quadratischen oder rechteckigen Form

Mechanisierte Threading lange Cookies Produktionslinie.

Die Herstellung von langgezogenen Keksen unterscheidet sich von der Herstellung von Zucker durch die Herstellung von Teig und das Formen von Teigstücken.

Der Teig zum Verweilen von Keksen wird in einer periodisch betriebenen 1-Knetmaschine geknetet (Abb. VIII.2). Um elastisch zu werden -Der Computer-Hardware-Schaltungen mechanisierte Produktionslinie Herstellung von langen Cookies

Fig. 8.2. Der Computer-Hardware-Schaltungen mechanisierte Produktionslinie Herstellung von langen Cookies

Bei längerem Teig wird das Kneten bei einer höheren Temperatur, einer höheren Luftfeuchtigkeit und einer längeren Zeit im Vergleich zum Kneten von Teig für Zuckerkekse durchgeführt. Der fertige Teig wird in einen 2-Wagen entladen und dann auf einer 3-Walzenmaschine in Rollen vorgewalzt. Nach dem Walzen wird die Formation auf dem 4-Tisch ausgelegt und wiederholt auf der 5-Walzenmaschine gewalzt. es ergibt sich ein dünnes teigband. Das Teigband wird einer Stanz- und Schneideinheit zugeführt, die mit zwei 6-Walzenmaschinen, einem 7-Alterungsförderer, einer 8-Matrize, einem 10-Überkreuzungsförderer und einem 9-Rücklaufförderer ausgestattet ist.

Der 8-Stempel schneidet Teiglinge aus dem Band heraus, die vom 7-Förderer zum Ofenförderer gefördert werden. Der nach dem Formen verbleibende Teststreifen wird mit den Förderbändern 10 und 9 zum erneuten Rollen auf den 4-Tisch zurückgelegt. Alle nachfolgenden technologischen Vorgänge (Backen, Kühlen, Wickeln) werden in der gleichen Reihenfolge und auf der gleichen Ausrüstung wie für Zuckerkekse ausgeführt. Linienproduktivität bis zu 1,5 t pro Schicht.

Wenn Sie die Dichtungen auf der gleichen Linie zu ersetzen Zucker Cookies abgestempelt werden.

Mechanisierte Waferproduktionslinie mit Fettfüllung. Flache Wafer mit einer Füllung werden aus einer Waffelschicht hergestellt, die aus mehreren mit einer Füllung geschichteten Waferblättern besteht. Die Schicht wird in Wafer der erforderlichen Größe geschnitten.

Die Zubereitung von Waffelteig und Belag erfolgt kontinuierlich an speziellen Stationen.

Die Komponenten, aus denen die konzentrierte Emulsion besteht, werden in einen 23-Emulgator (Abb. 8.3) gefüllt und gemischt. Aus dem 3-Verteilertank wird mit dem 4-Spender Wasser in der minimalen Menge in die Mischung eingespeist, die zum vollständigen Auflösen von Soda und Salz erforderlich ist. Anschließend wird die Emulsion von der 22-Pumpe mit einem Mischer durch den 21-Filter zum 10-Vorlaufbehälter gepumpt und gelangt von dort in den Konstantfüllstandbehälter 20. Der Tank sorgt für einen stabilen Druck in der Saugleitung der 19-Kolbendosierpumpe, die die Emulsion dem 9-Homogenisator zuführt. In einem Homogenisator mit starkem Rühren in kleinen Volumina wird die konzentrierte Emulsion mit der verbleibenden Menge Wasser gemischt, die aus dem 2-Spender vom Drain-Typ zugeführt wird.

Aus dem Homogenisator gelangt die Emulsion in den 18-Vibrationsmischer und das gesiebte Mehl wird dort in den 1-Volumendosierer eingespeist. Durch kontinuierliches intensives Mischen der verdünnten Emulsion mit Mehl bei gleichzeitiger Einwirkung gerichteter Vibrationsvibrationen können Sie den Teig in einem Vibrationsmischer für 15 s zubereiten. Der Teig wird mit der 16-Pumpe durch den 17-Filter gefiltert und gelangt in den Tank des 33-Waffelofens. Die gebackenen Waffelblätter werden den Gestellen des 34-Förderers zugeführt und in der Werkstatt auf die Lufttemperatur abgekühlt. Anschließend gelangen sie zur Einstellung in die 35-Maschine, in deren Trichter die Füllung gegossen wird.

Das Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Waffelfettfüllungen ist wie folgt. Waffelödeme und -schnitte, die im 32-Schmelzgerät und schließlich in der 31-Fünf-Mühlen-Mühle vorgemahlen wurden, werden mit dem 30-Schneckendosierer in den 29-Mischer dosiert, wo geschmolzenes Fett von der 6-Temperiermaschine mit einem Chargen-7-Dosierer zugeführt wird. Die Befüll- und Entleerungssequenz des 7-Spenders wird über das 8-Dreiwegeventil gesteuert. Zusätzlich zu dem zerkleinerten Rücklaufabfall und Fett ist der 29-Mischer mit Aroma-, Farb- und anderen formulierten Additiven beladen. Die resultierende Paste wird von der 28-Zahnradpumpe durch den 27-Filter und den 12-Schneckenförderer in den 26-Vibrationsmischer gepumpt.

Zucker und Fett werden ebenfalls in den 26-Vibrationsmischertrichter eingespeist. Zucker wird von der volumetrischen 5-Dosiereinheit in den 11-Brecher dosiert und von dort kontinuierlich in Pulverform in den Vibrationsmischer befördert. Die Hauptmenge an geschmolzenem Fett aus der 6-Temperiermaschine gelangt in das 14-Sieb, von dem es mit der 15-Zahnraddosierpumpe in den 13-Doppeltrommelkühler dosiert wird.

Das 14-Sieb, die 15-Dosierpumpe und der Kühler sind so miteinander verbunden, dass das Fett durch den Kühler zur Rückfiltration zurückgeführt oder über Produktleitungen und Absperrventile umgangen werden kann.

Die von der 24-Pumpe im Vibrationsmischer gewonnene Füllung wird über den 25-Filter den Trichtern der 35-Maschine zugeführt. Auf die Gestelle des Förderers der 36-Kühlkammer werden die Waferbögen gestapelt und anschließend die 37-Stapel, die von der 38-Schneidemaschine in einzelne Produkte geschnitten werden. Wafer, die von der 39-Maschine in Packungen verpackt wurden, werden in eine Wellpappe gelegt und auf der 40-Maschine versiegelt.

Mechanisierte Produktionslinie zur Herstellung von Kuchen "Eclair" Mehl, vorher geräumt von Verunreinigungen in den Sichter 3 (Fig. 8.4),Der Computer-Hardware-Schaltungen mechanisierte Flow-Produktionslinie von Wafern mit einer Fettfüllung

Fig. 8.3. Der Computer-Hardware-Schaltungen mechanisierte Flow-Produktionslinie von Wafern mit einer Fettfüllung

Der Elevator 4 und die 5-Schnecke werden in den 6-Einfülltrichter eingespeist, von wo aus die 7-Schnecke bei Bedarf zum 8-Autometer transportiert wird, wo sie in der Menge gewogen wird, die zur Gewinnung der Teeblätter für den Teig erforderlich ist.

Ein mit einem mechanischen Rührer ausgestatteter 9-Fermenter wird mit Butter, Salz und Wasser im Verhältnis 1: 0,02: 1,10 beschickt. Erhöhen Sie die Temperatur der Mischung durch kontinuierliches Mischen auf 100 ° C. Dann, ohne das Mischen zu unterbrechen, wird sofort die gesamte erforderliche Menge Mehl in die heiße Mischung geladen.

Als Ergebnis intensiver mechanischer Bewegung von Butter, Salz, Mehl und Wasser im Kochtopf 9 erhalten choux doughMaschinen-Hardware-Diagramm einer mechanisierten Produktionslinie zur Herstellung von Kuchen vom Typ Eclair

Abb. 8.4. Maschinen-Hardware-Diagramm einer mechanisierten Produktionslinie zur Herstellung von Kuchen vom Typ Eclair

homogene Struktur. Es wird auf 50 ° C abgekühlt und in der 11-Teigmischmaschine mit der Melange aus dem 10-Dosierer gemischt, wo sie von der 1-Pumpe aus dem 2-Kollektor gepumpt wird. Das Verhältnis von Melange und Vanillepudding-Teig 0,7: 1.

Das Brandteiggebäck wird der 13-Rüttelmaschine zugeführt, in der Preforms gebildet werden, die auf dem sich bewegenden Metallband des 14-Ofens platziert und mit einer 12-Vorrichtung vorgefettet werden. Der Teig des Werkstücks hat eine stark gleichmäßige Struktur, breitet sich praktisch nicht aus. Die Einbrenntemperatur ist wie folgt: Zu Beginn des Einbrennens steigt 180 ° C, was ein gleichmäßiges Ansteigen der Werkstücke gewährleistet, die Bildung eines größeren inneren Hohlraums und dünner Wände sowie die Bildung dünner weicher Krusten an, die die Abgabe von Feuchtigkeit von den Werkstücken nicht behindern, und dann steigt die Einbrenntemperatur auf 200 ° C.

Um die Struktur der Knüppel am Ende des Backens in den letzten b - 8 Minuten zu fixieren, wird die Temperatur wieder auf 180 ° C abgesenkt. Backdauer 35 - 40 min, Luftfeuchtigkeit der gebackenen Knüppel 23 ± 2%.

Die gebackenen Knüppel werden für 20 - 25 Minuten in einer 15-Kammer gekühlt, die sich an einem aus dem Ofen entnommenen Band befindet. Die vom 16-Abzieher gekühlten Werkstücke werden in den Schlitzen des 17-Förderers verteilt, bewegen sich, gelangen in die Finishing-Einheit, wo die Creme vom 18-Mechanismus in den inneren Hohlraum der Werkstücke eingeführt und die Oberfläche des Werkstücks vom 19-Mechanismus glasiert wird.

Die Glasur wird in einem 21-Kocher zubereitet, und die Sahne wird in zwei 22-Maschinen aufgewirbelt, wobei Zuckersirup aus dem 23-Messbecher zubereitet wird, der im 28-Kessel zubereitet wird. Der Sirup wird zuerst vom 27 zu den 26-Zwischenkollektoren gepumpt, und die Pumpe wird vom 25 zum 23-Messgerät gepumpt. Butter wird in einer 24-Maschine in kleine Stücke geschnitten.

Verglaste süß und mit einem Sahne-Torte auf dem Tisch gefüllt werden aus dem 20 Nestern Förderer 17 extrahiert, fertig gestellt und auf Tabletts gelegt.

Die Linie bis 1000 Stk. / H.

Mechanisierte Produktionslinie für die Herstellung von Kuchen "Kartoffel".

Die Linie ist entworfen, um "Kartoffel" Kuchen in zwei zu empfangen -Maschinen-Hardware-Diagramm einer mechanisierten Produktionslinie zur Herstellung von "Kartoffel" -Kuchen

Abb. 8.5. Maschinen-Hardware-Diagramm einer mechanisierten Produktionslinie zur Herstellung von "Kartoffel" -Kuchen

Rezepte, die sich in der Art der Krümel unterscheiden - Keks und Nuss. Neben Krümeln ist auch Sahne im Produkt enthalten. Die Masse eines Produkts, das Kekskrümel enthält, ist 110 g, mit Nusskrümeln - 90 g.

Auf der Linie (Abb. 8.5) werden alle grundlegenden Prozesse mechanisiert: Kneten der Rezepturmischung, Formen der Produkte, Walzen, Kalibrieren, Oberflächenveredelung mit Lippenstift und Creme.

Die Linie umfasst den Teigmischer TM-63, eine rekonstruierte FPL-Maschine, ein Gerät zum Nähen und Kalibrieren von Produkten, einen Nachlader mit sechs Taschen, Lippenstift- und Cremespender, einen Ventilator und Transferförderer.

Das Rezept wird in einer 1-Maschine mit 2-förmigen Klingen für 10 - 15-Minuten gemischt. Die fertige Masse wird vom 2-Förderer zum Aufnahmetrichter der 4-Formmaschine transportiert, in dem ein formloser Teil der 3-Masse mit Spritzwalzen und einem Schneidfaden auf das 5-Förderband abgelegt wird. Ein Teil der Masse fällt auf dem Förderband unter das freistehende 6-Metallgitter.

Das 6-Netz drückt einen Teil der Masse auf das Band, wodurch sich die Masse dreht und das Werkstück eine zylindrische Form annimmt. Die weitere zylindrische Formgebung sowie das Ausrichten und Glätten der Enden erfolgt im 8-Kanal oberhalb des 3-Förderbandes. Die mit der Masse in Kontakt stehende Innenfläche des Kanals (Seite und Abdeckung) ist mit Fluorkunststoff ausgekleidet. Der Querschnitt des Kanals wird durch Ändern der Position der Seitenwände und der Abdeckung reguliert. Am Anfang des Kanals ist eine 1-Scharnierabdeckung installiert, die dabei hilft, dem Werkstück im 8-Kanal eine Drehbewegung zu verleihen. Die endgültige Kalibrierung der Zylinderform erfolgt während des Durchlaufs des Werkstücks unter der 9-Stange, deren Höhe über dem Förderband einstellbar ist.

Das kalibrierte Werkstück rollt in die Tasche des 10-Rotors, der als Cutter-Reloader fungiert. Die Rotation übernimmt der Antrieb der 4-Umformmaschine. Bei periodischer Drehung überlastet der Rotor die Produkte auf dem Band des 11-Förderers, das sich senkrecht zum 3-Förderer befindet. Infolge der Überladung werden die Produkte in einer Reihe entlang der Achse des Förderers mit einem minimalen Abstand zwischen ihnen auf dem 11-Förderband ausgerichtet. Um die Position der Produkte auf dem Band entlang der Achse des Förderers genau zu bestimmen, werden zwei 12-Vibrationsplatten von der Seite über dem Förderband angebracht, die sanft auf sich bewegende Produkte einwirken.

Produkte, die sich nacheinander bewegen, kommen unter den 13-Trichter, der mit Lippenstift mit einer Temperatur von 25-30 ° C gefüllt ist. Am Boden des Trichters ist eine 14-Zahnraddosierpumpe installiert, die kontinuierlich eine schmale Lippenstiftschicht auf die Oberfläche des Produkts aufträgt. Da der Abstand zwischen den Produkten minimal ist, fällt der Lippenstift nicht auf das 11-Förderband, sondern bedeckt die Enden des Produkts. Die Lippenstiftschicht wird durch die vom 15-Lüfter zugeführte Luft gekühlt. Das Abkühlen des Lippenstifts führt zur Bildung einer dünnen Kruste auf seiner Oberfläche. Die Temperatur des Lippenstifts nach dem Abkühlen sollte 20 - 22 ° C nicht überschreiten, damit die Creme nicht schmilzt, und dann auf den Lippenstift aufgetragen werden.

Die endgültige Dekoration des Kuchens endet mit dem Auftragen eines cremigen, lockigen Flagellums auf den Lippenstift, der vom 16-Trichter über den 18-Spender zugeführt wird. Um die Creme in den Spender zu drücken, ist ein 16-Schraubengebläse im 17-Trichter installiert. Nach der Fertigstellung werden die Produkte manuell vom Förderer entfernt, in Papiersäcke gelegt und in 19-Schalen in den Regalen des 20-Wagens installiert.

Die Leitungskapazität beträgt 715 Stk / h, Elektromotoren 7,5 kW, belegte Fläche 6 m2.

Der Vorteil der Produktionslinie für Kartoffelkuchen ist neben der vollständigen Mechanisierung aller technologischen Prozesse die Möglichkeit der vollständigen Verwendung von Keksstückchen und die Schaffung einer abfallfreien Herstellung von Kuchen und Gebäck. Die Linie wurde von VZIPP bei Cheryomushki ECBK entwickelt und implementiert.

Mechanisierte Flow Produktionslinie von Kuchen SHT1-H. Die Linie ist für eine breite Palette von Biskuitkuchen mit Sahne, Schokolade oder Fruchtglasur verziert herzustellen.

In Abb. 8.6 zeigt eine schematische Darstellung einer Linie zur Herstellung von Kekscremekuchen.

Die Linie umfasst eine Station zur Herstellung von Biskuitteig und Sahne, Backofen, Kühlförderer für Halbback Keks, Schneidemaschine, ausklappbare Förderer, die Einheit für die Montage von Biskuit und sandwichartig seine Sahne Maschine für figürliche Dekoration Oberseite des Kuchens.

Auf der Linie werden mechanisierte Prozesse des Dosierens, Mischens und Schlagens von Keksteig und Sahne, Backen und Abkühlen der Kekskuchenmischung, Schneiden von quadratischen Keksrohlingen, Zusammenstellen von mehrschichtigen Kuchenrohlingen und Veredeln der Oberfläche mit Sahne ausgeführt.

Der Biskuitteig wird in zwei Schritten zubereitet. Zunächst wird die Zucker-Melange-Mischung hergestellt. Dazu werden Melange und Wasser mit Tensiden aus den 1- und 3-Kollektoren mit 2- und 4-Pumpen zum Zweiwellen-Paddelhomogenisator 5 gepumpt, wo der Zucker aus der 6-Schneckenvibrationsdosiereinheit gefördert wird. Die resultierende homogene Mischung wird mit der 7-Dosierkolbenpumpe in den 8-Tank der Schlagmaschine gefördert. Durch das Schlagen wird das Zucker-Melange-Gemisch mit Luft gesättigt und kontinuierlich in einen horizontalen 9-Mischer gegossen. Im Mischer, der sich in einem Winkel zum Horizont befindet, befinden sich zwei Bandschraubenwellen. Sie transportieren die geschlagene Zuckermelange-Masse und mischen sie zuerst mit Mehl und dann mit flüssiger Margarine. Das Mehl wird mit dem 10-Schneckenvibrodoser dosiert, und die Margarine wird mit der 11-Pumpe aus der 12-Kollektion serviert.

Der im 9-Mischer erhaltene Keksteig fließt durch Schwerkraft in den Aufnahmetrichter des 16-Getriebeladers, der den Teig auf ein Metallband dosiert - unter dem 17 des 18-Gasofens. Aufgrund der großen Breite des Keksteigstreifens besteht der Spender aus drei Getriebeladern, von denen jeder einen Streifen mit einer Breite von etwa 230 mm bildet. Diese Streifen verbinden sich zu einem durchgehenden Streifen Keksteig.Die Computer-Hardware-Schaltungen mechanisierte Fluss Produktionslinien Biskuit und Sahne Kuchen

Fig. 8.6. Die Computer-Hardware-Schaltungen mechanisierte Fluss Produktionslinien Biskuit und Sahne Kuchen

Jeder Getriebelader verfügt über eine individuelle Leistungsregelung. Die volle Breite des gegossenen Bandes beträgt 680 - 700 mm, Dicke 13 mm. Aufgrund der hohen Viskosität des Teigs verteilt er sich nicht auf dem Förderband des Ofens. Das Backen von halbfertigen Keksen dauert 14 min bei einer Temperatur nahe 210 ° C. Das Band des Ofenförderers weist eine Schmiervorrichtung und eine Abstreifvorrichtung auf.

Nach dem Verlassen des 18-Ofens werden mit zwei 19-Kreismessern gebrannte Kanten an der Kekskuchenmischung abgeschnitten und die Breite des Bandes auf 640 mm eingestellt. Während des Anfahrens des Ofens brennt auch die Anfangskante des Kekses, so dass ein Teil des Keksstreifens manuell durchgeschnitten und auf die 20-Schale geworfen wird. Anschließend wird die 20-Schale vom Ofenförderer entfernt und das Halbzeug im festgelegten Modus mit einem auf der 21-Halterung montierten 22-Abstreifer abtransportiert Kühlförderer. Die Gesamtkühlzeit der Kekskuchenmischung beträgt bis zu 25 Minuten. Während dieser Zeit wird die Lufttemperatur in der Werkstatt erfasst.

Das abgekühlte Halbzeug mit dem Rollenbahnsystem und dem 15-Hubband wird der Schneidemaschine zum Längsschneiden zugeführt.

14-Sechskantmesser schneiden Biskuitband in 4-Längsstreifen. Diese Messer drehen sich kontinuierlich. Zwei 13-Messer ähnlicher Bauart zum Querstreifenschneiden. Sie sind im Schlitten befestigt, der sich periodisch mit der Geschwindigkeit von Keksstreifen entlang des Förderers der Schneidemaschine bewegt. In diesem Fall bewegen sich die 13-Messer während des Drehens gleichzeitig entlang des Schlittens über die Keksstreifen und führen ein Querschneiden des Halbzeugs durch. Nach dem Querschneiden in eine Richtung kehren die Messer zusammen mit dem Schlitten entlang des Förderers in die Ausgangsposition zurück, in der sich der Schlitten befand. Während dieser Zeit werden die quer geschnittenen Streifen vom Förderer der Maschine verschoben und die 13-Messer beginnen erneut mit dem Querschneiden und kehren in ihre ursprüngliche Position zurück.

Keksrohlinge der Größe 160X160 mm in 4-Stücken kommen aus der Schneidemaschine. in der Querreihe. Das System der Förderer-Konverter-Schwammrohlinge wird zuerst in einer Reihe und dann in drei Rohlingen in einer Querreihe aufgereiht. In dieser Reihenfolge kommen sie zu drei parallelen Förderern in der Einheit für die Zwischenschicht und die vollständigen Kuchenrohlinge.

Die Einheit besteht aus einem System von Stufenförderern 23 mit Sendern und Füllern 24, 27, 29, 30. Das 25-Werkstück, das sich in der ersten Reihe bewegt, wird unter dem 24-Füller abgelegt und unterwegs mit einer Schicht Creme versehen. In der nächsten Position wird das 26-Werkstück aus der zweiten Reihe übergeben, die auf die Cremeschicht des 25-Werkstücks gelegt wird. Aus dem 27-Füller wird der 26-Rohling zusätzlich mit einer Cremeschicht überzogen. Der 28-Preform wird aus der 3-Reihe übertragen, auf die ersten beiden gelegt und zuerst unter dem 29-Füllstoff mit Creme bedeckt und dann unter dem 90-Füllstoff mit einer weiteren Schicht auf 30 ° gedreht. Bei den Füllern 29 und 30 wird die Creme mit einem Überschuss so dosiert, dass sie alle vier Seiten des oberen Werkstücks um die Hälfte der Dicke bedeckt.

Der durch die 21-Rollenbahn vom 31-Förderer entfernte Kuchen gelangt mit Rassen in den 32-Kettenförderer. Auf dem 32-Förderer werden die Cremeschichten an den Seiten des oberen Werkstücks gleichmäßig verteilt und (soweit manuell) an den Seiten aller Werkstücke geglättet und Keksstückchen auf diese Creme aufgetragen. Nach dem Bestreuen der Seiten wird der Kuchen manuell in den Kartonboden der Schachtel gelegt und auf den 33-Kettenförderer der Veredelungsmaschine montiert. Das Förderband bewegt sich in regelmäßigen Abständen und der Kuchen fällt zusammen mit dem Boden der Schachtel in regelmäßigen Abständen auf die Hubtische 38 und 37. Der 38-Tisch hebt den Kuchen über die Ketten des 33-Förderers und fördert durch Drehen die Düsen 34 und 35. Die 34-Düse ist stationär und die herausgepresste Creme befindet sich in Form eines lockigen Kreises, der an den Seiten des oberen Kuchenrohlings angebracht ist. Die 35-Düse wird von einem komplexen räumlichen Nockenmechanismus angetrieben. Die Kombination der Rotationsbewegung des Kuchens mit der komplexen Bewegung der 35-Düse ermöglicht das Aufbringen eines komplexen Crememusters innerhalb des von der 34-Düse erzeugten Kreises. Der 37-Hubtisch füttert den Kuchen unter der 36-Düse, die eine zusätzliche volumetrische Dekoration (z. B. eine Rose) in der Mitte des Kuchens platziert.

Die Linie über 400 kg / h.

Die Linie entstand im Auftrag einer kreativen Gemeinschaft von Wissenschaftlern aus dem VNIIKP, VZIPP, GPI Rospischepromavtomatika, NPO-Stärkeprodukten und Wissenschaftlern aus der DDR. Das erste Linienmuster wurde bei Cheryomushki ECBK in Moskau installiert.

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