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Cookies Kühlung

Nach dem Abkühlen Cookie ist nicht nur eine Abnahme der Temperatur. Kekse sollten nach dem Backen verpackt oder zur Weiterverarbeitung - zum Beispiel zum Schokoladenglasieren - übergeben werden. Zur Verpackung gehört nicht nur die Bildung des für den Verkauf notwendigen Sortiments, sondern auch der Schutz vor der Aufnahme von Feuchtigkeit aus der Atmosphäre, vor Schmutz und Beschädigung. Kekse werden in der Regel vor dem Verpacken gekühlt. Die Temperatur der Kekse nach dem Backen muss gesenkt werden, wenn die Kekse dann manuell verarbeitet, mit Füllung überzogen, mit Schokolade glasiert usw. werden. Außerdem können beim Abkühlen einige zusätzliche Änderungen auftreten. Es kann zu einer geringfügigen Abnahme des Feuchtigkeitsgehalts kommen, die in der Regel unbedeutend ist. Die Feuchtigkeitsgefälle im Produkt nehmen jedoch teilweise ab und die Struktur wird steifer (insbesondere bei Produkten mit hohem Zuckergehalt).
In den meisten Unternehmen werden Cookies nicht heiß verpackt. Daher berücksichtigen wir die Kühlbedingungen, die Kühlanforderungen, die Folgen mangelnder Kühlung und die erforderliche Verarbeitung der Cookies vor dem Verpacken.
      Rastreskivanie
Einige Arten von Keksen können nach dem Abkühlen und Verpacken für einige Zeit (bis zu einem Tag) spontan Schaden nehmen. Dies ist auf die Bildung dünner Risse zurückzuführen, und dieses Phänomen wird als Rissbildung bezeichnet. Risse erfassen teilweise den zentralen Teil des Produkts und machen es sehr anfällig für einen vollständigen Bruch während der nachfolgenden Bewegung. Diese Risse entstehen durch Spannungen, die während des Abkühlens des Produkts aufgrund von Größenänderungen auftreten, die mit dem Ausgleich des Feuchtigkeitsgehalts der Kekse verbunden sind. Das Trocknen in den letzten Zonen des Ofens führt zwangsläufig dazu, dass der mittlere, dickere Teil des Kekses etwas feuchter bleibt. Nach dem Abkühlen und Halten der Kekse nimmt die Feuchtigkeit ab und der Feuchtigkeitsgradient nimmt ab. Diese Bewegung von Feuchtigkeit führt zu einem Schrumpfen der zentralen Teile des Kekses, wenn es trocknet, und zu einer Ausdehnung der äußeren Teile, wenn ihre Feuchtigkeit zunimmt. In diesem Fall entstehen Spannungen, die unter Umständen zu Rissen führen. Trotz jahrelanger sorgfältiger Forschung durch Technologen sind die Ursachen für das Knacken einiger Gruppen von Cookies und das Fehlen dieses Fehlers bei anderen nicht vollständig klar. Es wurde gezeigt (siehe Literatur zu diesem Abschnitt), dass die Grundrezepte, die Qualität der Zutaten, die Bedingungen für das Kneten und Backen, das Design der Formmaschine usw. die Neigung zum Reißen beeinflussen, aber der Hauptgrund ist immer die Feuchtigkeitsverteilung, die mit der Elastizität der Struktur des Kekses verbunden ist wenn es abgekühlt ist.
Risse können verringert oder ganz beseitigt werden, wenn das Backen zu einem insgesamt niedrigen Feuchtigkeitsgehalt führt (d. H. Wenn die Feuchtigkeitsgefälle gering sind) und wenn das Abkühlen allmählich erfolgt. Mikrowellen- und IR-Trockner haben sich bei der Reduzierung von Feuchtigkeitsgradienten als nützlich erwiesen. Derartige elektronische Trockner erwärmen vorwiegend feuchte Produktbereiche und führen die Endstufe der Trocknung effektiv durch.
Eine beschleunigte Abkühlung trägt zur Rissbildung bei, da das Produkt schnell hart wird. Wenn es in den frühen Phasen des Feuchtigkeitsausgleichs weich bleibt, werden die Spannungen verringert, und daher sollte bei Produkten, die zu Rissen neigen, eine erzwungene Abkühlung vermieden werden. Für sie kann ein wenig Styling und eine Verzögerung beim Abkühlen in einer warmen Kammer nützlich sein. Cracker und halbsüße Kekse sind am anfälligsten für Cracking, aber dieses Problem kann auch für andere Arten von MKI relevant sein, und Produkte mit einem Fettproduktgehalt von bis zu etwa 15% der Mehlmasse und einem niedrigen Zuckergehalt sind besonders anfällig für Cracking. Mit zunehmendem Fett- und Zuckergehalt nimmt die Schwere des Rissproblems hauptsächlich dadurch ab, dass die Struktur der Produkte beim Abkühlen länger weich bleibt und beim Backen weniger Feuchtigkeit benötigt wird. Produkte mit einer dichteren, weniger luftigen Textur stellen ebenfalls ein Problem dar (wahrscheinlich aufgrund einer steiferen Struktur). Es ist schwieriger, Feuchtigkeit aus der Mitte eines dichteren Produkts zu entfernen. Wird es in einer Atmosphäre mit zu hoher Luftfeuchtigkeit (z. B. in einem gekühlten Tunnel) abgekühlt, wird die Feuchtigkeit an den abgekühlten Rändern stärker absorbiert, wodurch sie sich im Vergleich zur Mitte ausdehnen und infolgedessen Risse bilden.
       Methoden und Kühlparameter
Bevor das Produkt abkühlen gelassen wurde, wurde es auf den Bögen gebacken. Bei der Verwendung von Förderöfen wird das Produkt vom Herdband auf das Förderband transportiert, um es an den Ort der Verpackung oder der zusätzlichen Verarbeitung zu befördern. Diese Förderer ermöglichen das Abkühlen von Produkten.Bilder 3
Anscheinend wurde nicht genug geforscht, um die optimale Abkühlungsdauer zu bestimmen. Wenn der Keks zu lange in der Luft bleibt, werden die Kosten und die Wartung langer Förderbänder zu Verlusten, und es kann sein, dass der Keks bei hoher Luftfeuchtigkeit vor dem Verpacken Feuchtigkeit aufnimmt. Wenn die Kühlung nicht ausreicht, können heiße Kekse das Schrumpfen und Verformen der Verpackungsfolien, das Schmelzen der Füllung in den Sandwichkeksen oder Defekte in der Schokoladenbeschichtung verursachen.
Wenn die Kekse nach dem Abkühlen zu einer Verpackungsmaschine zugeführt werden, und so weiter. N. Von Hand ist es erforderlich, dass sie ausreichend gekühlt werden. Mit der Einführung der mechanischen Transport und Versorgung ist nicht mehr erforderlich, um die Temperatur geeignet für den menschlichen Hände zu kümmern, aber viele glauben, dass, wenn Cookies zu heiß verpackt, die Feuchtigkeit kondensiert und das Produkt "dämpfen". Mit anderen Worten wird angenommen, dass cookie Kühl einen signifikanten Verlust an Feuchtigkeit vorhanden ist.Bilder Kühlsysteme sind relativ teuer. Ausrüstungslieferanten geben an, dass die Abkühlzeit in der Praxis ungefähr 50-200% der Backzeit beträgt. In einigen Fällen werden Produkte nach dem Entfernen vom Herdband sofort auf einen Drahtförderer gelegt und dann mit Ventilatoren, die Luft von unten zuführen, oder in Tunneln mit erzwungener Konvektion und Kühlung (oder ohne) darauf gekühlt.
Die Verwendung von langen Kühlförderbändern bedeutet normalerweise, dass zwischen dem Ofenausgang und dem endgültigen Bestimmungsort gewechselt und häufig auf die andere Seite gewechselt wird. Durch die Mechanisierung ist es immer wichtiger geworden, die gleiche Ausrichtung der Produkte auf dem Herdband für die Verarbeitung, Verpackung und andere Maschinen beizubehalten. Wenn Produkte nicht bestellt werden, sind die Mechanismen weniger effektiv. Je länger die Kühlförderer und je mehr sich bewegende Punkte sind, desto stärker ist die Position der Produkte gestört, und daher sollte die Kühlung und der Transport vor dem Verpacken minimal sein.
Da die optimalen Kühlbedingungen für MKIs so schwer zu bestimmen sind, haben wir einige Messungen durchgeführt, die eine zuverlässigere Grundlage für die Bestimmung des Kühlbedarfs darstellen könnten. Die Temperatur verschiedener Arten von Produkten wurde periodisch gemessen, nachdem sie vom Band entfernt worden waren, sowie unmittelbar vor dem Verpacken auf dem Stapler (stekker). Wir haben auch den Massenverlust des Produkts während des Abkühlvorgangs überwacht, um den Feuchtigkeitsverlust zu bestimmen. Unsere Ergebnisse und Schlussfolgerungen sind nachstehend aufgeführt.
Ergebnisse
  1. Die entstehenden Produkte aus dem Brennofen, immer eine Temperatur von etwa 100 0S hat (wenn eine niedrigere Temperatur, die nicht in die Endzone des Ofens definiert ist).
  2. Kühlen unmittelbar nach dem Verlassen des Ofens ist schnell.
  3. Die Abkühlgeschwindigkeit in etwa einer Minute nach Verlassen des Ofens wird hauptsächlich von der Umgebungstemperatur und der Dicke des Produkts bestimmt. Seine Masse ist nicht so wichtig, weil es an der Größe liegt. Produkte mit Blasen auf der Oberfläche (z. B. cremige Cracker) kühlen schneller ab, als es die Gesamtdicke vermuten lässt.
  4. Nur dicke Produkte (mehr als 8 mm) verlieren beim Abkühlen messbar viel Feuchtigkeit. Der Feuchtigkeitsverlust ist fast vollständig, wenn die Temperatur 50 ° C erreicht.
  5. Die meisten Arten traditioneller Kekse können bei 45 ° C verpackt werden.
  6. Produkte, die mit einer Füllung beschichtet werden sollen, sollten eine Temperatur haben, die normalerweise (abhängig von den Umgebungsbedingungen) nicht mehr als 30 ° C beträgt. Es sollte vorsichtig vorgegangen werden, dass das Produkt selbst wärmer sein sollte als die Füllung (damit ein Teil davon in der Kontaktzone schmilzt und infolgedessen während des Abkühlens und der Kristallisation von Fett ein besserer Kontakt besteht). Es ist ziemlich schwierig, die Temperatur eines gekühlten Produkts genau zu steuern. Wenn es zu warm ist, nimmt die Dichte der Füllung zu, wodurch sich die Dicke der „Sandwiches“ verringert.
  7. Damit die Schokolade beim Beschichten mit Produkten ihre Eigenschaften nicht verliert, sollte diese eine Temperatur unter 29 ° C haben. Wenn Schokoladenglasur verwendet wird, kann die Temperatur viel höher sein - vielleicht 45 ° C.
  8. Bei hohen Temperaturen wird das Produkt abgekühlt 45 ° C langsam und damit die Dauer der Abkühlung auf Umgebungs sollte für den wärmsten möglichen Bedingungen berechnet werden.

Befund

  1. Bei der Konstruktion von Kühlsystemen sollten Produkte mit der größten Dicke und den höchsten zu erwartenden Umgebungstemperaturen und nicht der Backzeit berücksichtigt werden (um die Länge des Kühlförderers abzuschätzen, müssen Sie die kürzeste Backzeit für alle Arten von Produkten kennen, die gebacken werden sollen).
  2. Durch die Kurven in Abb analysieren. 39.1 und die in Tabelle angegebenen Werte. 39.1, kann es gesehen werden, daß:
a) Für Produkte, die bei einer Temperatur von 45 ° C oder weniger verpackt werden müssen, beträgt die Abkühlungsdauer 6,5 min für Produkte mit einer Dicke von 9 mm. Für Produkte mit einer Dicke von 6 mm ist 4,5 min ausreichend für stationäre Luft mit einer Temperatur von 30 ° C oder weniger. Die Abkühlzeit verlängert sich, wenn die Produkte sehr heiß gefaltet werden.
b) für Produkte, die mit Füllung überzogen oder mit Schokolade überzogen sind, sollte die Umgebungsluft eine Temperatur von 27 ° C oder weniger haben und die Abkühlzeit sollte etwa 9 min betragen; Beträgt die Umgebungstemperatur mehr als 27 ° C, muss möglicherweise eine Kühlung mit gekühlter Luft erzwungen werden.
39.1 Tabelle. Die empfohlene Mindestdauer der Abkühlung Keks, gekühlt auf Flachförderer
Cookies Dicke

Umgebungstemperatur, ° C

Die Dauer der Kühlung (min) bei endlicher Temperatur, ° C

27 45
9 30 6,5
  20 7,0 5,0
Nicht mehr als 6 30   4,5
  20 6,0 3,5
39.1                               Fig. 39.1. Generali Abkühlkurven für Plätzchen bei einer Lufttemperatur von etwa 25 ° C
Kekse mit Mürbeteig können normalerweise gezwungen werden, mit Umgebungsluft abzukühlen, und die Länge der Kühlförderer kann verringert werden, indem die Kekse beim Entfernen vom Herdband gestapelt werden. Eine erzwungene Abkühlung bei einem langen Auslauf des Herdbandes (was ungefähr 2 Minuten Abkühlung ergibt) kann eine bessere Regelung ergeben als eine erzwungene Abkühlung der gestapelten Kekse.
Cracker und halbsüße Kekse, die zum Knacken neigen, sollten so wärmer wie möglich verpackt und ohne Zugluft gekühlt werden. In einigen Fällen kann das Schließen von Förderbändern zum Verzögern des Abkühlens helfen, Risse zu vermeiden. Die Abkühlzeit für bei 45 ° C verpackte Cracker beträgt 4 min.
      Die Arbeit mit Cookies vor Verpackung
Mit einer Vielzahl von Geräten werden gebackene Kekse verarbeitet und transportiert. Abb. 39.2 hilft Ihnen dabei, die relative Position der Teile und die möglichen Optionen zu verstehen. Um die Darstellung übersichtlicher zu gestalten, sollten Sie auch die Bedeutung der Begriffe Zeile und Streifen in Bezug auf Zeilen von Cookies definieren. Die Reihe ist eine Linie quer (in einem Winkel von 90 °) zur Bewegungsrichtung der Anlage, und der Streifen ist eine Linie in der Bewegungsrichtung der Produkte. Somit ist die Reihe nicht größer als die Einbaubreite und der Streifen hat eine unendliche Länge.
39.2                                          Fig. 39.2. Eine typische Zwei-Klassen-Kühler für Gebäck
      Ein Messer für Cookies entfernen
Eine flache Klinge oder ein Satz dünner „Finger“, die auf dem Herdband aufliegen, wenn es auf die endgültige Welle gebogen wird, hebt den Keks an, wodurch er auf den ersten Kühlförderer fallen oder herausgeschoben werden kann, der normalerweise kurz ist und aus Drahtgeflecht oder hergestellt sein kann Gewebe. Normalerweise können Sie die "Nase" dieses Förderers unmittelbar nach dem Messer zum Entnehmen von Produkten oder hinter Ihren Fingern umlenken, so dass verbrannte oder deformierte Kekse auf das Querprofil fallen können
39.3                                      Fig. 39.3. Teile der Sammlung Fördersystem abzuschöpfen Cookies
Abfallförderer (siehe Abb. 39.3). Ein solches Gerät ist als "Mieter" bekannt und arbeitet mit einem Ofenantrieb. Die Geschwindigkeit des Geräts ist normalerweise etwas höher als die Geschwindigkeit des Herdbandes, um eine gewisse Trennung der Keksreihen zu erreichen. Ein Keks, der entfernt wurde, wird beim nächsten Keks durch das Messer geschoben. Es ist jedoch ratsam, die Keksstreifen flach zu halten, wenn Sie ihn in der richtigen Reihenfolge abkühlen lassen.
Wenn das Herdband während des Backens anhält (z. B. aufgrund eines Stromausfalls), muss der Herdgurt mit einer Hilfsstromquelle oder einem Griff an der Welle bewegt werden. In jedem Fall ist die Unterbrechung vor der Wiederaufnahme der Bewegung des Bandes gewöhnlich gering. Das Band beginnt sich sehr langsam zu bewegen. Unter diesen Umständen können die Produkte beim Verlassen des Ofens in Flammen aufgehen. Es ist wichtig, dass heiße Produkte nicht auf ein Stoff- oder Kunststoffkühlband fallen, das mit Entzündung und Feuer behaftet ist. Der Förderer der Entnahmevorrichtung besteht aus Drahtgeflecht und dient als sicheres Lager, aus dem das brennende Produkt auf den Boden oder in einen geeigneten Behälter gekehrt werden kann.
      Kühlförderer
Kühlförderer sind in der Regel aus festen Geweben hergestellt und sind in einer oder zwei Reihen montiert. Sie ermöglichen die Leber langsam kühl in der Luft oder in einer kontrollierten Umgebung Bedingungen. Normalerweise sind sie so konstruiert, daß
Bewegen Sie sich für eine gute Trennung der Keksreihen etwas schneller als das Herdband. Mithilfe von Radialbögen und verschiedenen Wendeeinrichtungen können Sie Cookies an eine beliebige Stelle im Unternehmen verschieben.
      Die Maschine ist für Cookies Verlegung
Die Funktion der Maschine zum Verlegen Cookie ist ein Cookie Zusammenbau mit der Kühlförderer Ausrichtung in Übereinstimmung mit der Lage in dem Streifen, und sie am Rande oder mit einer Überlappung zum zukünftigen Arbeit zu erleichtern. Arbeit Verlegemaschinen können für sie zwischen den Reihen von maßgeschneiderten speziell, wenn der Abstand verbessert werden. Dies kann mit einem separaten Antrieb zum Vorschieben einen Verlegemaschine in einem Förderband verwendet werden. Manchmal ist es nützlich zur Reduzierung der Anzahl der Fahrspuren vor der Verlegemaschine eine Vorrichtung zu haben (cm. unten), wodurch die Anzahl der Fahrspuren des gefalteten Teiges für die weitere Arbeit zu reduzieren.
Unmittelbar vor dem Platzieren von Keksen wird es normalerweise auf einem horizontalen Förderband entlang eines Brettes mit Rippen entfernt, um die Kekse abzulenken. Die Aufgabe dieses Geräts (Staplers) ist es, die Ausrichtung und Ausrichtung (insbesondere von rechteckigen Keksen) zu verdeutlichen. Das Ausrichten der runden Kekse ist kein Problem, aber ovale und nicht ganz quadratische Kekse können große Probleme bei der nachfolgenden Verarbeitung verursachen, wenn sie nicht gleichmäßig gestapelt werden. Das Verlegen kann auf verschiedene Arten erfolgen, die wichtigsten sind jedoch das Ratschenverlegen (Abb. 39.4), das Verlegen von Münzen (Abb. 39.5) und das Verlegen mit einem Wurf (Abb. 39.6).
Das Prinzip der ersten beiden Verlegemethoden ergibt sich aus den obigen Abbildungen. Der "Wurf" -Stapler basiert auf der Beschleunigung einer schnell rotierenden Wurfwalze, die jeden Keks durch den vorherigen vorwärts wirft. Möglicherweise ist, wie in der Abbildung gezeigt, eine Kriechkette oder ein Kriechband erforderlich, um den Flug der Kekse zu kontrollieren. Der Werfer kann mit sehr hohen Geschwindigkeiten verlegt werden und ist in dieser Hinsicht anderen Typen überlegen. Mit dem Ratschenstapler können Cookies "vertikaler" gestapelt werden. Diese Ausrichtung kann jedoch auch mit anderen Staplertypen erzielt werden, wenn sie auf ein sich langsamer bewegendes Band zum vertikalen Stapeln übertragen werden (Abb. 39.5) oder wenn sie auf vibrierenden Schrägförderern abgelegt werden.
39.4                                                                            Fig. 39.4. Arbeitsprinzip 
39.4.1                                     Abb. 39.5. Wie der Münzstapler funktioniert
hrapovikovogo Pavement
39.6 
Vibrationsförderer sind ein beliebtes und nützliches Mittel zum Stapeln und Zuführen von Keksen in die Zuführmechanismen von Verpackungsmaschinen. Diese Förderer in Form einer Rinne (I-förmig) mit einer Spur haben eine sanfte Neigung, und die ankommenden Kekse werden transportiert und gestapelt (in Stapeln gesammelt). Ihr zusätzlicher Vorteil liegt in der Tatsache, dass sie ein Zwischenspeicher sein können, da gefaltete Kekse viel weniger Platz beanspruchen als in einer flachen Position transportiert werden. Wenn die Verpackungsmaschine für kurze Zeit anhält, können sich Cookies ansammeln und es ist keine manuelle Entfernung von Cookies erforderlich.
      Packtisch
Legemaschine legt normalerweise Cookies direkt auf dem Packtisch. Die Höhe des Förder sollte das Wachstum der Betreiber entsprechen sitzen oder neben ihm stand und Keksen Verpackungsmaschine, einzelne Pakete, Dosen oder Schalen tragen. Läufer Stahlbänder sind in der Regel in einem geeigneten Abstand über den Tisch installiert, um die Verpackungsstreifen aus dem Stapler zu sammeln und deren Reihenfolge entlang der Verpackungstisch aufrechtzuerhalten.
Wenn die Zufuhr von Verpackungsmaschinen, Maschinen zum Füllen und sandwichartig t. D. automatische Verpackungs Tabelle ist dient auch als eine Speichervorrichtung im Falle von Unterbrechungen der technologischen Anlagen zur Herstellung von Plätzchen oder Verpackungsmaschinen. Kekse wieder in Umlauf auch in dem Verpackungstisch eingearbeitet werden. Zurück Cookies kommen aus öffentlichen oder defekt "nedoveshennyh" Packs, sowie Produkte auf Paletten gestapelt früher gemacht, wenn die Verpackungsmaschine gestoppt und m. P.
Kekse, die aus irgendeinem Grund nicht auf Paletten verpackt oder gestapelt werden, wird am Ende des Packtisch fallen und müssen in geeigneten Behältern gesammelt werden. Wenn Sie das Ende des effektiven Betrieb der Verpackung der Tabelle erreichen sollte nur für die Verpackung Produkt ungeeignet sein.
      Bands Organisation
Es kann ratsam sein, die Anzahl der aus der Schneidmaschine kommenden Keksstreifen zu ändern, so dass sie mit den Zuführvorrichtungen der Verpackungsmaschinen, der Anzahl der Arbeitsmaschinen oder der Mischung aus den verschiedenen Reihen zusammenpasst, um eine konstantere Masse an Plätzchenpaketen zu erhalten. Viele Geräte wurden bereits entwickelt, um die Anzahl der Bänder und deren Verteilung zu reduzieren und zu erhöhen. Grundsätzlich sind sie nur Ablenker, die Plätzchen an die Seiten drängen, ohne ihre Bewegung vorwärts zu stoppen. Um die Abweichung der Bänder infolge von Abweichungen in der Bewegung des Bandes zu kompensieren, wurden elektrische Sensoren, Verfolgungsvorrichtungen usw. eingeführt. Mit relativ preiswerten mikroelektronischen Bauelementen ist es möglich zu realisieren:
Programmierung Verpackungsmaschinen;
Feeder für Kekse über Streifen auszurichten und Massenabweichungen in verschiedenen Bands zu sammeln;
Regelung der Vorrichtungen zur Verringerung der Anzahl der Streifen gemäß den Anforderungen von Gruppen von Verpackungsmaschinen, die parallel arbeiten (mit der Möglichkeit, eine der Maschinen anzuhalten);
Organisation logische Installation Stopp-Sequenzen;
Abweichung von Produkten im Falle einer Verzögerung in den Verpackungsbereich.
auch Alarme werden für den Aufruf von Personal zur Verfügung gestellt, wenn sie die Grenze automatische Mittel Möglichkeiten erreicht. signifikant reduziert werden können diese Mittel die Arbeitskosten im Verpackungsbereich verwendet, die signifikant die Effizienz der Anlage verbessert.
     Prozessüberwachung
Wenn die Form von Cookies ständige Arbeit mit MCI und Kühlung sind besser in jeder Hinsicht durchgeführt. Wie wir bereits gesehen haben, wird dies durch ständige Überwachung des gesamten Prozesses erreicht. Mit dem Wachstum der Versorgung von Verpackungsmaschinen Produkt Maßabweichungen Transport und Automatisierungsgeräte werden immer kleiner. minderwertigen Produkten und rechtzeitige Erkennung von Nicht-Standard-Größen abzulehnen und Korrekturmaßnahmen zu ergreifen erfordert aus dem Ofen an der Ausfahrt zu beaufsichtigen.
Palettierung und Produktrückgabe werden überproportional arbeitsintensiv. Die wirtschaftlichen Aspekte des vollständigen Ausschlusses dieser Verfahren werden in Kapitel 42 erörtert.
Der wesentliche Beitrag zur Effizienz der Ausrüstung für den Transport von MKI kann von den Grundformen der Produkte Gebrauch machen. Zum Beispiel, die Kontrolle der Bewegung eines runden Plätzchens ist sehr einfach, aber abweichend von der gegebenen Form, ein paar ovale oder absichtlich hergestellte ovale Plätzchen verursacht Probleme beim Stapeln; Es ist unwahrscheinlich, dass solche Kekse dasselbe liegen werden. Die gleichen Probleme entstehen mit einem quadratischen Plätzchen. Rechteckige Produkte in Form von Komplexität werden unmittelbar nach der runden Form hergestellt. Sie müssen so geschnitten werden, dass sich die kurze Seite des Rechtecks ​​über die Bewegungsrichtung befindet. Ist die Längsseite quer zur Fahrtrichtung, bei jeder Bewegung (und vor allem im Stapler), wo die Streifen wieder gebildet werden, dreht sich das Keks oft so, dass eine kurze Seite vor uns liegt. Es ist besser, die Lage des Kekses zu organisieren, damit dieser Zug absichtlich stattfindet, und die kurze Seite ist voran.
      Spezielles System mit Cookies arbeiten
In diesem Kapitel werden nur die grundlegenden Eigenschaften der Cookie-Transportmethoden und die verfügbaren Optionen beschrieben. Viele originale und spezifische Systeme wurden entwickelt, einschließlich der Verwendung von Luftdüsen, pneumatischer Unterstützung und Vibrationsvorrichtungen, um Kekse in eine vorbestimmte Position zu bewegen. Obwohl die billigste Methode in den meisten Fällen die Schwerkraft ist, ist sie nicht sehr zuverlässig. Fallende Kekse können durch Luftströmungen leicht abgelenkt oder verzögert werden, und die Reibung ändert sich abhängig von der Luftfeuchtigkeit an einem bestimmten Tag oder der Sauberkeit des Förderers. Wenn das Ziel darin besteht, gleichmäßig und ohne "Überlastung" zu arbeiten, sollte die Bewegung jedes Cookies mit der Bewegung der anderen identisch sein, wenn sich der Cookie mit einer sehr hohen Geschwindigkeit bewegt und sehr nahe beieinander ist.
      Literatur
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  3. AXFORD, DWE und OTTAWAY, FJH (1957) Einflussfaktoren auf die Kontrolle von Keksen, Teil III - Auswirkungen verschiedener Inhaltsstoffe. C & CFRA (BBIRA) Bericht Nr. 36.
  4. FRANCIS, B., HASTINGS, WR und JEARS, PA (1962) Hochfrequenz-Keksbacken im Pilotmaßstab unter besonderer Berücksichtigung der Prüfung von harten süßen Keksen, C & CFRA (BBIRA) Bericht Nr. 63.
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Weiterführende Literatur
• MANLEY, DJR (1998) Keks, Plätzchen und Cracker Herstellung Handbücher, 4. Bakingand Kühlung von Keksen, Woodhead Publishing, Cambridge.

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