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Süßwarenindustrie Technologie

Verpackung und Lagerung

Der Erfolg und die Rentabilität der MKI sind Verpackungsvorgänge direkt verknüpft. Die letzte Stufe der Produktion ist die Verpackung von Produkten, die nach dem Backen oder Fertigstellen die gewünschte Form und das gewünschte Aussehen haben und nach dem Abkühlen die besten Verbrauchereigenschaften aufweisen sollen. Der Zweck der Verpackung besteht darin, die Produkte in Gruppen mit der entsprechenden Größe zu verkaufen und zu schützen, damit der Geschmack und das Erscheinungsbild so lange wie möglich erhalten bleiben.
Die meisten Arten von Keksen werden in Packungen mit einem Gewicht von 200 g verkauft, aber Packungen können im Allgemeinen von wenigen Gramm (für ein Produkt) bis zu 300 oder 500 g in sogenannten "Familien" -Packungen wiegen. Portionen und mehr werden manchmal verpackt (besonders in Gläsern). Es besteht auch eine wachsende Nachfrage nach sehr kleinen Produktpaketen (jeweils mehrere), die zur Verwendung in Verkaufsautomaten oder als einzelne Snacks geeignet sind. Die Verpackungsstufe erfordert normalerweise verschiedene Spezialausrüstungen, viel Platz und mehr Arbeitskraft als der Rest der Produktionslinie. Die Leistung des Verpackungsstandorts und die Produktionskosten werden durch Faktoren wie den Einsatz von Arbeitskräften, die Methoden zur Lieferung von Cookies an Verpackungsbetreiber und Verpackungsmaschinen sowie den Umgang mit Verpackungsmaterialien und verpackten Produkten beeinflusst. Um die Arbeitskosten zu senken, wird der Mechanisierung der Verpackungsvorgänge große Aufmerksamkeit gewidmet, insbesondere der Schaffung von Mitteln zum automatischen Zuführen von Produkten zu Verpackungsmaschinen und dem Einsatz von Robotern zum Sammeln und präzisen Platzieren von Produkten in der endgültigen Verpackungsposition. Die bestehende Nachfrage nach verschiedenen Formen von Produkten und Verpackungen verschiedener Größen ist ein ernstes Problem für den Technologen.
In diesem Abschnitt zeigen wir, dass die Verpackungsmaschine eine Art Grenze zwischen dem Management des Produktionsprozesses und der Qualitätskontrolle darstellt (so wie wir es verstehen). Die Steuerung des Produktionsprozesses kann als Hilfe für das Produktionspersonal und die Qualitätskontrolle als Schutz des Verbrauchers und des Ansehens des Unternehmens angesehen werden. Die Qualität des Endprodukts wird hauptsächlich in der Verpackungsmaschine bestimmt, da die Lager- und Transportbedingungen beim Versenden der verpackten Produkte an das Vertriebsnetz kaum vom Techniker abhängig sind.
Zuordnung der Verpackung
Die Verpackung ist nicht nur ein Mittel zur bequemen und sicheren Lieferung des Produkts an den Verbraucher. Sie können damit auch die Informationen bereitstellen, die durch behördliche Vorschriften zu Hersteller, Typ, Gewicht, Produktionszeit, Zusammensetzung usw. erforderlich sind, und die Aufmerksamkeit des Verbrauchers mit künstlerischen Mitteln erregen, um die Erkennung eines bestimmten Produkts zu vereinfachen. Obwohl Vertriebsprobleme einen eigenen Bereich darstellen, ist es ratsam, einige davon im Zusammenhang mit Verpackungsproblemen zu betrachten.
Eine relativ große Anzahl von Mehlsüßwaren wird unerwartet gekauft, und zwar unter Beachtung eines kurzzeitigen Ansturms. Daher ist es wichtig, dass das Design und die Farbe der Verpackung attraktiv sind und den Inhalt gut genug widerspiegeln. Da die Gesetzgebung immer anspruchsvoller wird, sollte das Paket in einer klaren, leicht lesbaren Form erhebliche Mengen relevanter Informationen enthalten. Diese Informationen können jedoch die Wahrnehmung des Pakets beeinträchtigen. So können Größe und Eigenschaften der Verpackung zum Teil durch Kennzeichnungsvorschriften bestimmt werden.
Die Kosten für die Druckvorbereitung von Verpackungen sind recht hoch. Daher ist es wichtig, Design und Etikettierung besonders zu beachten. Fehler, die nach dem Drucken der Verpackung entdeckt werden, können sehr teuer sein und zu Klagen gegen den Hersteller führen. Die Vorführung von Produkten ist nicht nur eine Frage des Erscheinungsbilds der Verpackung, sondern auch die Möglichkeit, die Produktverpackung an der Verkaufsstelle mit einem Fenster zu versehen. So rollen sich zylindrische Packungen häufig auf, Packungen mit angeschweißten Kanten des Verpackungsmaterials haften an benachbarten Packungen, und die Installation der Packung auf der Schmalseite, um zu demonstrieren, dass die Oberseite zu einem Herunterfallen der Packung führen kann. Einige Arten von Packungen machen es unmöglich, sie auf Regalen zu stapeln, und auch unregelmäßig geformte Packungen schaffen Probleme im Einzelhandel mit ihrer Platzierung. Natürlich können Sie Maßnahmen ergreifen, um das Falten von Paketen jeder Form zu gewährleisten. Bei der Entscheidung für die Form eines einzelnen Pakets (und damit für den Typ der Verpackungsmaschine) sollten Sie jedoch die im Handel verfügbaren Mittel, die Höhe und Tiefe der Regale usw. berücksichtigen.
Benutzer sind im Allgemeinen der Ansicht, dass Verpackungen fest verpackt sein sollten, und sind der Ansicht, dass beschädigte Produkte möglicherweise lose verpackt sind. Polypropylenfolienverpackungen, die als Verpackung für ein Produkt verwendet werden, gelten als weniger dicht als mehrschichtige Papier- oder Cellophanverpackungen. Beide Verpackungsformen bieten unter Umständen den gleichen Schutz, weshalb Bedenken der Verbraucher unbegründet sind. Die Kunst des Marketings besteht jedoch darin, unbewusste Zweifel der Verbraucher zu antizipieren und ihnen vorzubeugen.
Gorizont izd2Die Verpackung sollte wasserdicht, beständig gegen mechanische Beschädigungen, hygienisch und lichtgeschützt sein. Eine Imprägnierung verhindert, dass das Produkt Feuchtigkeit aus der Atmosphäre aufnimmt, und bietet ausreichenden Hygieneschutz. Zur Abdichtung werden Polypropylen, Papier mit einer Kunststoffschicht oder verschiedene laminierte Kunststoffe verwendet (siehe Kapitel 19). Solche Kunststofffolien haften beim Erhitzen in der Regel aneinander und diese Eigenschaft wird zum Verschließen der Verpackung in einer Verpackungsmaschine genutzt. Die Barriereeigenschaften sind eine Kombination aus der grundlegenden Feuchtigkeitsbeständigkeit der verwendeten Materialien und der Wirksamkeit der Verpackungsversiegelung. Ein wesentlicher Bestandteil der Haltbarkeitstests ist die Überprüfung der Feuchtigkeitsbeständigkeit der Verpackung. Wir werden uns im Folgenden eingehender damit befassen.
Cookies sind in der Regel sehr zerbrechlich und verlieren in einer kaputten Form weitgehend ihre Attraktivität. Ein guter Stapel Kekse bietet einen guten Schutz für sich allein, aber Mittel zur Erhöhung der Steifigkeit (z. B. speziell geformte Schalen, Grundplatten oder Falten aus Wellpapier) verringern die Wahrscheinlichkeit, dass Kekse aufgrund von Vibrationen oder Stößen auf der Verpackung platzen.
Bestimmte Arten von Produkten haben scharfe Ecken oder raue Schleifflächen aufgrund von Zuckeroberflächen usw. Daher müssen die ausgewählten Verpackungsmaterialien dies berücksichtigen, um ein Reißen der Folie zu verhindern. Die Veränderung des Geschmacks ist hauptsächlich auf chemische Reaktionen der Inhaltsstoffe, insbesondere der Fette, zurückzuführen. Die Oxidation von Fetten führt zu Ranzigkeit, die durch Licht (insbesondere ultraviolettes Licht) stark erleichtert wird. Verpackungsmaterialien können die Auswirkungen chemischer Veränderungen verlangsamen, indem sie Licht blockieren, seine Intensität verringern oder Sauerstoff fernhalten. Darüber hinaus können die schädlichen Auswirkungen von Sauerstoff verringert werden, indem ein anderes Gas in die Verpackung geblasen wird, um Luft zu entfernen. Dieses Gas ist normalerweise Stickstoff für MKI-Verpackungen, aber eine Mischung aus Stickstoff und Kohlendioxid wird für Produkte mit höherer Luftfeuchtigkeit verwendet, bei denen ein gewisses Wachstum von Mikroorganismen auftreten kann. Die Gasspültechnik ist als Modified Atmosphere Packaging (MAP) bekannt. Siehe auch Abschnitt 6.4.3 zu Aufbewahrungsfristen.
MCI absorbiert leicht starke Gerüche, und selbst kleine Spuren davon können den Geschmack und das Aroma des Produkts beeinträchtigen. Kunststoff- und Papierverpackungen sind keine sehr gute Barriere für aromatische Chemikalien. Daher sollten MCIs nicht in der Nähe von Reinigungsmitteln, Antiseptika, Parfümerieprodukten, in der Nähe von Lecks brennbarer Materialien oder dort, wo sie mit Farben und Harzen arbeiten, gelagert werden. Weniger sichtbare Probleme können durch die in der Verpackungstinte verwendeten Lösungsmittel auftreten. Daher müssen auch Probleme mit Verpackungsmaschinen behoben werden, um eine ordnungsgemäße Geruchsentfernung aus diesen Materialien sicherzustellen.
Karton kann einen muffigen Geruch abgeben, wenn er mit dem Produkt innerhalb der Feuchtigkeitsbarriere in Kontakt kommt. Sie sollten immer hochwertigen Karton verwenden, der nicht aus Recyclingpapier besteht. Es sollte sorgfältig auf Gerüche überprüft werden, die auf Produkte übertragen werden können. Für Umkartons, die nicht mit Produkten in Kontakt kommen, darf recycelter Karton verwendet werden.
Wir haben nur einige der Verpackungsprobleme aufgelistet, die von Technologen und Vermarktern sorgfältig geprüft werden müssen, da die falsche Wahl der Verpackung den Verkauf von hochwertigen und schmackhaften Produkten beeinträchtigen kann.
      Die Primärverpackung
Die Primärverpackung ist eine verbraucherorientierte, feuchtigkeitsbeständige Verpackung. Sekundärverpackungen in Gruppen von 10,20 oder mehr Primärverpackungen in Kartons oder Kisten erleichtern die Lagerung und den Transport. Da sie jedoch den mechanischen Schutz der Primärverpackungen erheblich beeinträchtigen können, sollten sie auch sorgfältig entworfen werden. Wir werden uns im Folgenden mit den Problemen der Sekundärverpackung befassen, wenn wir Lagerungsprobleme berücksichtigen.
Es gibt verschiedene Haupttypen von Primärverpackungen. Es kann starr sein (in Form einer Dose oder einer Plastikbox), aber es ist viel üblicher, eine Art flexibles Material zu verwenden. Dies können vorgeformte Beutel sein, die nach dem Einlegen der Produkte versiegelt werden, oder Verpackungen, die um Produktgruppen gebildet und automatisch heißversiegelt werden. Einige Arten von Produkten werden gestapelt und in vorgefertigte handversiegelte Beutel gelegt. Es ist jedoch weitaus üblicher, Kekse mit hoch entwickelten Maschinen zu verpacken, die die Produkte in Gruppen mit hoher Geschwindigkeit durch die Verpackungsform- und Versiegelungsvorrichtungen führen. Eine Gruppe von Produkten kann die Form einer "Säule" oder eines Satzes von Stapeln haben oder ungeordnet sein (Abb. 41.1). Kekse in Packungen werden normalerweise nach Menge gestapelt, Kekse, die in Säulen nach Dicke verpackt sind, und in ungeordneter Verpackung normalerweise nach Gewicht.
41.1                                                                                     Fig. 41.1. Verpackungsarten CookiesVerpackung
41.2                                                                     Fig. 41.2. Arten von flexiblen Verpackungsnähte
Das Versiegeln der Packungen kann durch Schweißen der Kanten des Verpackungsmaterials oder durch überlappendes Schweißen erfolgen (Abb. 41.2). Das Kantenversiegeln erfordert, dass nur eine Oberfläche des Verpackungsmaterials heißsiegelbar ist, und das Überlappungsschweißen erfordert, dass beide Oberflächen heißversiegelt werden können und Druck auf den Inhalt der Verpackung ausgeübt werden muss. Für ein effizienteres Schweißen der Kanten in Bezug auf Feuchtigkeitsschutz, kombiniert mit einer Sauberkeit, die
Überlappschweissen gibt das Aussehen der Verpackung, manchmal eine Kombination von Arten von Gelenken.
Bedruckte Verpackungsmaterialien werden normalerweise von Rollen geliefert, und der Betrieb der Verpackungsmaschinen kann intermittierend oder kontinuierlich sein. Beim Schweißen der Kanten bildet sich ein Rohr um das Produkt, das nach vollständiger Bildung des Bündels gebogen und mit einem geeigneten Schritt geschnitten wird. Das Rohr kann horizontal oder vertikal ausgebildet sein. Das horizontale Rohr ermöglicht den Eintritt vormontierter Produktgruppen, während das vertikale Rohr zum Verpacken von vorgewogenen Keksen ohne Stapeln verwendet wird. Das vollständige Einwickeln des Produkts und der Versiegelungsfalten (insbesondere an den Enden der Packungen) ermöglicht das gleichzeitige Zuführen mehrerer Verpackungsmaterialien (z. B. Papier in feuchtigkeitsbeständiger heißversiegelbarer Folie und Pappe) oder Wellpappe für zusätzlichen Schutz und erhöhte Steifigkeit. Das Verpackungsmaterial für gefaltete Verpackungen wird geschnitten, bevor die Verpackung geformt wird, so dass der Transport des Materials in der Verpackungsmaschine wichtiger wird. Innerhalb dieser verallgemeinerten Stapelmethoden gibt es viele komplexe technische Lösungen, die spezifische Vorteile und notwendige Eigenschaften bieten, um spezifische Anforderungen zu erfüllen. Wenn Sie Drucksachen in der Verpackung verwenden, kontrollieren Sie die Zuführung gemäß den Passermarken, um die zentrale Position des Designs auf allen nachfolgenden Unmengen sicherzustellen.
Das Bedrucken von Verpackungsmaterial und Verpackung ist gleichzeitig äußerst selten, es besteht jedoch eine wachsende Nachfrage nach der Kennzeichnung jedes Pakets mit Informationen über die Freigabezeit des Cookies oder einer Empfehlung für den Verbraucher wie "Verwendung vor ...". Dies erfordert das Inline-Drucken mehrerer Zeichen und das Überwinden von Verschmutzungsproblemen, wenn der Film die Falt- und Übertragungsvorrichtungen der Verpackungsmaschine durchläuft, für die spezielle Trockendrucktechniken verwendet werden müssen. Natürlich ist es nicht möglich, die Folie zu perforieren, da dies die Wasserdichtigkeitseigenschaften beeinträchtigt. Die häufigste Methode ist die Wärme- / Druckübertragung von gummiertem Klebeband, das als Heißprägen bezeichnet wird (ähnlich wie bei Schreibmaschinen mit Kohleband).
Eine weitere Forderung der Verbraucher ist das einfache Öffnen der Packung. Bei einigen Maschinen ist es möglich, ein Aufreißband (Etikett) einzulegen und zu hoffen, dass es dabei hilft, den starken wasserdichten Film aufzureißen. Leider sind Abreißbänder auf MCI-Verpackungen selten, und die wahrscheinlich häufigste Beschwerde der Verbraucher ist die Schwierigkeit, die Verpackung zu öffnen, ohne das Produkt zu beschädigen (es kann nicht als zweckmäßig angesehen werden, hierfür ein Messer oder eine Schere zu verwenden).
Nach dem Öffnen der Verpackung besteht das Problem, die nach teilweisem Gebrauch verbleibenden Produkte vor Feuchtigkeit zu schützen. Einfache wiederverschließbare Verpackungen sind nicht sehr erfolgreich, und die beste Lösung besteht darin, Produkte zu Hause in ein Glas oder eine Plastikbox zu überführen, was nicht immer bequem ist. Daher hat der Verkauf in relativ kleinen Verpackungen erheblich zugenommen, sodass Sie den gesamten Inhalt bald nach dem Öffnen essen können (trotz) auf einen signifikanten Anstieg der Gesamtverpackungskosten aufgrund der Verwendung kleiner Packungen).
Kekse, die vollständig mit Schokolade überzogen sind, benötigen diesen Feuchtigkeitsschutz nicht. Bei Verwendung einer Folie mit guten knitterfreien Eigenschaften (dh wenn die Folie nach dem Falten in einer vorbestimmten Position bleibt), z. B. Aluminiumfolie oder deren Laminat, ist eine Versiegelung möglicherweise nicht erforderlich. Diese Pakete sind nicht nur einfacher zu öffnen, sie können auch wieder geschlossen werden.
Dosen und wiederverschließbare Plastikboxen werden heute nur noch selten zum Verpacken kleiner Mengen verwendet. Ein solcher Behälter hat zwar viele Vorteile, ist jedoch ziemlich teuer und schwer zu füllen. Es wurden Maschinen entwickelt, die Kekse falten und in Dosen legen. Ihre Komplexität und Kosten sind jedoch nur für die Herstellung teurer Produkte gerechtfertigt, die in speziell dafür vorgesehenen Anlagen hergestellt werden. So können beispielsweise dänische Butterkekse verpackt werden, aber in den meisten Fällen werden auch diese Kekse noch manuell in Gläsern verpackt. Ein weiterer Nachteil von Dosen ist der enorme Stauraum, weshalb Dosen und Kartons derzeit nur für relativ große Verpackungen oder für teure Kekse und Geschenksets verwendet werden.
      Installation und Lieferung von Keksen zu den Verpackungsmaschinen
Den Produktivitätsgewinnen, die mit mechanischen Verpackungen erzielt wurden, folgte eine mechanisierte Zuführung in Verpackungsanlagen. Obwohl Kekse manuell in die meisten Verpackungsmaschinen eingespeist werden, ist in vielen Fällen keine manuelle Arbeit erforderlich, und die Zuführung gekühlter Kekse zur Verpackung erfolgt vollautomatisch. Für kurze Stopps der Verpackungsmaschine ist kein manueller Eingriff erforderlich, da spezielle Lagereinrichtungen vorgesehen sind.
Die automatische Beförderung von Keksen und die relativ kleinen Toleranzen bei den Keksabmessungen, die Verpackungsmaschinen zum ordnungsgemäßen Verschließen von Verpackungen benötigen, erfordern eine präzise Prozesskontrolle. In der Praxis kann man sagen, dass der Betrieb von automatischen Steuerungssystemen für technologische Prozesse hauptsächlich auf den Betrieb der Verpackungsmaschine und das durchschnittliche Gewicht der von ihr erzeugten Verpackungen zurückzuführen ist.
Die auf dem Verpackungstisch gestapelten Kekse können manuell auf den Zuführförderer der Verpackungsmaschine übertragen werden. Dabei werden normalerweise Stapel von Keksen auf einen Kettenförderer gelegt, der sich kontinuierlich oder zeitweise bewegen kann. Verpackungsbetreiber können die gewünschte Stapellänge geschickt erstellen, aber ungelernte Packer können den Förderer zu locker oder zu dicht füllen, was sich nachteilig auf die fertige Verpackungsstruktur auswirkt. Diese Lademethode für Verpackungsmaschinen zeichnet sich dadurch aus, dass die Kekse aus einzelnen Streifen bestehen, sodass das Gewicht der Packungen die Gewichtsschwankungen der Kekse von Streifen zu Streifen widerspiegelt. Ein Packer-Bediener kann problemlos mehrere Spuren von Keksen auf dem Verpackungstisch sammeln und in die Verpackungsmaschine einführen, sodass die Reihen vor dem Falten nicht reduziert werden müssen. Wenn Fahrspurreduzierungstechniken verwendet werden, um mehrere Streifen gut gemischter Kekse herzustellen, ist die Geschwindigkeit auf dem Verpackungstisch möglicherweise zu hoch, als dass der Bediener die Kekse leicht aufnehmen könnte.
Wenn gefaltete Keksstreifen geführt oder manuell in mehr oder weniger vertikale Zuführungen geführt werden, können Stapel mit präziser Länge (plus oder minus ein Keks) entfernt und automatisch in die Zuführung der Verpackungsmaschine eingespeist werden (mit Längenmessung). Kekse in vertikalen Zuführungen können in einem Arbeitsgang eins, zwei oder drei ausgeworfen werden, so dass die Stapel an der Tankstelle auf der Grundlage der Anzahl der Kekse und nicht des Volumens erstellt werden. Ein solches System bietet eine etwas bessere Gewichtskontrolle, da es kein Problem gibt, mit einem zusätzlichen Cookie oder einem Cookie weniger zu verpacken, was unvermeidlich ist, wenn die Länge des Stapels von grundlegender Bedeutung ist. Dieses System eignet sich auch besser zum Verpacken großer oder dicker Kekse wie gefüllter Sandwiches.
Das Problem beim Zuführen von Keksen aus vertikalen Lagern besteht darin, dass der Druck auf die darunter liegenden Kekse diese beschädigen kann (insbesondere Kekse mit empfindlichen Texturen oder Blasen) und Kratzer, wenn sie getrennt oder ausgeworfen werden. In solchen Situationen werden häufig drucklose Zuführungen verwendet, bei denen der Kopf der Säule ergriffen und gehalten wird, wenn die Kekse von unten entfernt werden.
Es überrascht nicht, dass neue Entwicklungen bei automatischen Fütterungsmechanismen mit potenziellen Vorteilen bei der Keksproduktion durch zahlreiche Patente geschützt sind. Die meisten dieser Patente werden von den Herstellern von Verpackungsmaschinen gehalten, da die Methoden und die Genauigkeit der Kekshandhabung direkt mit den Mechanismen der Verpackungsmaschinen verknüpft (und die Zuführmechanismen synchronisiert) werden müssen. Eine Verpackungsmaschine mit einem zugehörigen automatischen Zuführsystem ist eine Reihe von Geräten, die sehr teuer sein können. Die relativ engen Kekstoleranzen, die zur Herstellung von Qualitätsverpackungen erforderlich sind, bedeuten normalerweise, dass Verpackungsmaschinen mit Ersatzteilen zum Verpacken verschiedener Kekstypen ausgestattet sein müssen. Der Einbau dieser Teile kann eine komplexe technische Herausforderung sein, und in jedem Fall sind sorgfältige endgültige Einstellungen erforderlich, um eine gute Maschinenleistung sicherzustellen. Eine umfassende Kalibrierung der einstellbaren Teile der Verpackungsmaschine ist ebenfalls erforderlich.
Bemerkenswert sind die folgenden Punkte in Bezug auf die Verpackungsmaschinen.
  • Geräte zur Herstellung mehrerer Kekse gleicher Größe arbeiten selten effizient. Wenn dieselbe Verpackungsmaschine zum Verpacken verschiedener Kekse verwendet werden soll, ist es am besten, die Kekse vor dem Servieren in Schalen oder Kartons in Standardgröße zu laden, um sie vollständig zu verpacken, oder Ersatzkits zu installieren, die speziell für jeden Keks entwickelt wurden. Einige Verpackungsmaschinen verfügen über anpassbare Baugruppen für Kekse und unterschiedliche Verpackungsgrößen. Das Problem der Prozessflexibilität wird noch komplexer, wenn von automatischen Zuführsystemen erwartet wird, dass sie mehrere Cookie-Größen verarbeiten.
  • Verpackungsmaschinenbaugruppen und Verpackungsgrößen sollten so konstruiert und hergestellt werden, dass sie zum Cookie passen und nicht umgekehrt. Es kann notwendig sein, den Fräser oder die Walzengröße der Formmaschine einzustellen, um Kekse mit einer vorbestimmten Packungsgröße zu erhalten, aber Fräser und Formwalzen sind ziemlich teuer. Wenn immer möglich, sollten typische Kekse in voller Größe an den Hersteller der Verpackungsmaschine gesendet werden, damit kritische Teile ordnungsgemäß hergestellt werden können. Daher sollte das neue Produktentwicklungsprogramm ein gewisses Zeitintervall zwischen Produktionstests und der kommerziellen Freigabe des Produkts umfassen.
Wie oben erwähnt, ist es notwendig, die Positionen der einstellbaren Teile der Verpackungsmaschinen zu kalibrieren. Während der Inbetriebnahme ist es häufig erforderlich, Anpassungen durch Ausprobieren vorzunehmen, damit die Maschinen bei den erforderlichen Geschwindigkeiten eine gute Leistung erbringen. Wenn die Maschine zum Verpacken von Keksgrößen mehrerer Größen verwendet werden soll, ist es viel einfacher, zu den optimalen Einstellungen zurückzukehren, wenn die endgültigen Einstellpositionen auf den verfügbaren Skalen genau aufgezeichnet werden können. Die besten Verpackungsmaschinen haben genaue Maßstäbe, und es lohnt sich, solche Kennzeichnungen auf allen Verpackungsanlagen zu verlangen.
Das Obige gilt für Maschinen, die ordentliche Gruppen von Keksen in Spalten, Stapeln oder Packungen einzeln verpacken, aber einige Kekse werden in Säcken ohne Stapeln verpackt. Dieses System eignet sich für kleine oder sehr harte Kekse, da der Beutel keinen nennenswerten mechanischen Schutz bietet. Die Kekse können automatisch über einen Volumenzuführer in den Beutelfüller eingespeist werden, normalerweise werden sie jedoch über eine Waage zugeführt. Die Arbeitskosten für das Verpacken in Säcken ohne Stapeln sind recht gering, da keine bestimmte Anordnung der Produkte zwischen dem Ofen und der Verpackungsmaschine eingehalten werden muss. Wenn die Maschine beim Stoppen aus der Linie genommen werden muss, können sie gestapelt werden, ohne sie auf Tabletts oder Kartons zu legen, und später in das System entleert werden.
Organisation, Automatisierung und Arbeit sind daher sehr wichtige Aspekte beim Stapeln und Transportieren von Cookies zur Verpackungsmaschine. Obwohl von Verpackungsbetreibern kein sehr hohes Bewusstsein verlangt wird, ist eine Schulung von Vorteil. Menschen können Entscheidungen treffen und können leichter neu konfiguriert werden, um andere Aufgaben als Maschinen auszuführen. Wenn beispielsweise verbrannte oder unregelmäßig geformte Kekse auf die Verpackung geliefert werden, können die Menschen leichter entscheiden, was mit ihnen geschehen soll. Darüber hinaus sind regelmäßige Abschaltungen der Verpackungsmaschine unvermeidlich. Das Anhalten kann durch einfaches Wechseln der Papierrolle oder Einstellen der Maschine verursacht werden. In solchen Fällen müssen die zum Verpacken eintreffenden Cookies automatisch im Zwischenlager für die spätere Rückgabe an das System gesammelt oder fallengelassen und später als Abfall verarbeitet werden. Während eine vollständige Automatisierung zu angemessenen Kosten möglich ist, ist es in der Regel wirtschaftlicher, Mitarbeiter zu beschäftigen, die mit solchen Unterbrechungen umgehen können. Diese Situation wirft die Frage nach dem erforderlichen Automatisierungsgrad auf, da es besser ist, das Personal ständig und nicht nur zeitweise einzusetzen.
Es ist immer notwendig, Stillstände der Verpackungsmaschine in Betracht zu ziehen, und die Praxis zeigt, dass die Kapazität der Verpackungsmaschine (n) 10% höher sein sollte als die maximale Anlagenleistung für einen bestimmten Keks. Darüber hinaus ist es in der Regel am besten, wenn die Verpackungsmaschine mit einer festen Geschwindigkeit läuft und bei Warenmangel für kurze Zeit stehen bleibt. Der Grund dafür ist, dass die Temperaturen der Verpackungsheizungen typischerweise eine Anpassung der Schließzeit erfordern, wenn sie mit den Verpackungsfolien in Kontakt kommen. Diese Dauer ändert sich, wenn sich die Gesamtgeschwindigkeit des Fahrzeugs ändert. Darüber hinaus benötigen automatische Feeder häufig kleine Anpassungen, um der Geschwindigkeit zu entsprechen.
Es gibt auch druckempfindliche Kaltversiegelungsfolien, die eine variable Geschwindigkeit der Verpackungsmaschine ermöglichen. Mithilfe von Sensoren können Sie die Länge der am Gerät eintreffenden Cookie-Reihe bestimmen und den Betrieb entsprechend beschleunigen oder verlangsamen. Die Nähte sind möglicherweise nicht so vollständig wie beim Heißsiegeln, aber diese Verpackungen werden normalerweise verwendet, um Kekse einzeln zu verpacken, die dann gefaltet und in eine andere Folie eingewickelt werden.
Der Einsatz von Robotik zum Platzieren von Gegenständen (insbesondere mit Schokolade überzogenen Keksen und Waffeln) in vakuumgeformten Schalen, Dosen oder Kisten hat erheblich zugenommen. Robotermaschinen arbeiten mit hoher Geschwindigkeit ohne Ermüdung. Wenn sie an Bildverarbeitungssysteme angeschlossen sind, erkennen, greifen, drehen sie sich, um sie auszurichten, und platzieren dann einzelne Cookies an den richtigen Stellen. Diese Maschinen erfordern viel Investition, aber die Arbeitsersparnis bei ihrer Verwendung ist sehr bedeutend.
      Abweichungen von den Größen der Produkte
Um die Frage nach der Größe der möglichen Produkt Maßabweichungen zu beantworten ist ziemlich schwierig, da diese Abweichungen von vielen Faktoren abhängen. Dennoch werden einige dieser Faktoren im Folgenden erörtert werden.
     Crackers und süße Kekse
Diese Kekse werden aus dehnbarem Teig hergestellt. Beim Backen schrumpft die Länge immer (und normalerweise die Breite etwas). Diese Änderung in Größe und Form ist hauptsächlich auf die Qualität des Mehls und die Konsistenz des Teigs zurückzuführen. Eine gewisse Längeneinstellung (die sich auch auf die Breite auswirken kann) ist am Fräser möglich, indem die Relaxation vor dem Schneiden erhöht oder verringert wird. Bei starker Schrumpfung entlang der Länge ist eine leichte Vergrößerung der Breite möglich. Darüber hinaus führt die Verwendung von mehr Natriummetabisulfit im Teig zu einem dehnbareren Teig mit weniger Schrumpfung nach dem Schneiden. Wenn Enzympräparate verwendet werden, um die Qualität von Gluten zu ändern, führt eine Erhöhung ihrer Menge oder eine Erhöhung der Teigalterung zu einer geringeren Schrumpfung nach dem Schneiden. Weniger feuchte oder kältere Teige schrumpfen tendenziell stärker als leichtere Teige.
In allen Fällen ist bei einer größeren Masse des Teigstücks auch die Schrumpfung größer. Die Kontrolle des Cookie-Gewichts ist von größter Bedeutung. Die Dicke der Kekse hängt mit dem Schrumpfen zusammen, kann jedoch bis zu einem gewissen Grad durch Einstellen der Backtemperatur gesteuert werden (wenn die Vorderseite des Ofens heiß ist, sind die Kekse normalerweise dicker). Die Entwicklung der Vorformlinge im Ofen, um dickere Kekse zu erhalten, kann bis zu einem gewissen Grad durch Ändern der Menge an Ammoniumbicarbonat in der Rezeptur gesteuert werden.
Etwa:
  • erwartete Massenabweichung hängt im wesentlichen von der Geschicklichkeit des Bedieners und von der Arbeit mit dem Teig, mindestens ± 3% gebildet wird;
  • Schrumpfung in der Länge kann bis% der Größe 12 in einer Schneidemaschine, und kann um etwa ± 3% variiert;
  • Schrumpfung in der Breite kann bis% mit einer Abweichung von ± 6% bis 1;
  • die Dicke kann bei ± 5% variieren, aber es kann eingestellt werden.
      Keksteig aus Rotationsformen und nach dem Walzen gehackte
Wenn diese Teigsorten richtig gemischt werden, sollte in keiner Richtung ein Schrumpfen auftreten. Wenn der Teig relativ fett- und zuckerarm ist, ändert sich die Größe während des Backens nicht wesentlich - insbesondere wenn die Kekse auf einem Drahtgürtel gebacken werden. Eine gewisse Vergrößerung von Länge und Breite ist möglich. Je größer die Masse, desto größer die Cookie-Größe. Die Kontrolle des Cookie-Gewichts ist von größter Bedeutung.
Produkte mit viel Zucker und Fett neigen dazu, beim Backen zu verschwimmen - besonders wenn sie auf Stahlbändern gebacken werden. Die Zunahme von Länge und Breite oder Durchmesser kann signifikant sein. Faktoren, die die Produktverbreitung beeinflussen, sind in Abschnitt 27.7 angegeben. Da einige dieser Faktoren (z. B. Zuckerpartikelgröße) schwer genau zu kontrollieren sind, sind bei Shortbread-Teigen große Größenschwankungen zu erwarten. Die Dicke des Teigstücks hängt mit der Streichfähigkeit zusammen. Die Zugabe von chemischen Treibmitteln erhöht normalerweise nicht die Dicke des Vorformlings während des Backens, sondern vielmehr die Verteilbarkeit.
Bei rotationsgeformten Keksen sollte die Massenabweichung innerhalb von ± 2% liegen, und bei Keksen, die durch Schneiden des gerollten Teigs erhalten werden, ist dieser Wert größer. Das Ausmaß der Ausbreitung kann nicht angegeben werden, aber für Produkte mit signifikanter Ausbreitung sind Abweichungen in Breite, Länge und Dicke von etwa ± 3% zu erwarten.
Cookies hergestellt Mürbeteig durch Extrusion, unter Verwendung von otsazhivaniem und Drahtschneide
Diese Kekse werden immer aus weichem, halbstrukturiertem Teig mit einem relativ hohen Gehalt an Fett und Zucker hergestellt. Wenn der Teig richtig geknetet wird, enthält er praktisch kein Gluten und verteilt sich normalerweise während des Backens, weshalb er den in Abschnitt 41.5.2 angegebenen Abweichungen unterliegt. Eine zusätzliche Komplikation besteht darin, dass bei den Umformmaschinen für diese Verfahren die Gewichtskontrolle sowohl über das Band als auch zeitlich eher schlecht ist. Die Massenabweichung ist der Hauptgrund für die signifikante Maßabweichung, die bei dieser Art von Cookies beobachtet werden kann. Die Massenabweichung übersteigt häufig ± 8%. Moderne Maschinen sind in dieser Hinsicht besser, aber Rotationsformmaschinen nicht überlegen.
      nach dem Verpackungsvorgang
Pakete, die von Verpackungsmaschinen stammen, sollten in Gruppen gesammelt werden, die für die Lagerung und Lieferung an die Verkaufsstelle geeignet sind. Traditionell werden robuste Wellpappkartons verwendet, die etwa 20 bis 30 Einzelverpackungen enthalten. Die Nachfrage aus Supermärkten hat jedoch zur Schaffung von "Demo" -Boxen geführt, die die Arbeitskosten für das Abstellen von Waren in den Regalen des Geschäfts senken (in denen einzelne Verpackungen zumindest teilweise sichtbar sind). ... Der mechanische Schutz, den eine Präsentationsbox bietet, kann geringer sein als der einer Wellpappenbox, und es ist häufig ausreichend, eine Schale oder Endstücke zu verwenden, gefolgt von einer allgemeinen Schrumpffolie.
Wellpappkartons oder andere Verpackungen werden für den Transport innerhalb der Fabrik (und möglicherweise weiter) auf Paletten gelegt. Diese Paletten für den Straßentransport zu abgelegenen Lagern oder großen Geschäften können auch eingeschrumpft werden, um stabile Blöcke zu bilden.
Wenn der Umfang oder die Geschwindigkeit der Produktion dies möglich macht, können Maschinen verwendet werden, um Wellpappkartons zu falten, zu füllen und zu versiegeln sowie Codes und Daten zu drucken, um zu bestimmen, wann Artikel hergestellt werden (andernfalls werden diese Vorgänge manuell durchgeführt). Mit Robotersystemen können Kisten auf Paletten platziert werden. Das Platzieren von Materialien und verpackten Waren neben der Verpackungsmaschine erfordert viel Platz und Gänge. Um Planungsstörungen zu vermeiden, erfordert eine sorgfältige Planung die Ergonomie der Lieferung, Lagerung und des Transports von Verpackungsmaterialien, Kartons, Paletten usw. sowie fertigen Produkten. Die Hauptschwierigkeiten treten normalerweise auf, wenn keine Vorkehrungen für den Transport von Abfällen (z. B. schlecht versiegelten Verpackungen oder Keksen) getroffen werden, die sich während einer Unterbrechung der Verpackungsmaschine in Kartons angesammelt haben. Maßnahmen für solche Fälle müssen sorgfältig identifiziert werden, da Verstöße von Zeit zu Zeit und in großem Umfang und nicht ständig und in kleinem Maßstab auftreten.
      Management des Verpackungsprozesses. Qualität Verpackung
Ein erfolgreiches Management des Verpackungsprozesses zeigt sich in der einheitlichen Handhabung der Fütterungs- und Verpackungsvorgänge für Kekse in Kombination mit dem erforderlichen durchschnittlichen Verpackungsgewicht. Durch die Steuerung des Verpackungsprozesses sind zum Zeitpunkt des Eintreffens der Kekse in der Verpackung nicht nur die Behälter voll, sondern die überschüssigen Produkte werden zu den entsprechenden Ersatzverpackungsmaschinen geleitet, oder es kann zusätzliches Personal bereitgestellt werden, um die Ansammlung von Produkten zu verhindern.
Zusätzlich zu den Vorproduktionsprüfungen von Verpackungsmaterialien, die von der Qualitätskontrollabteilung durchgeführt werden müssen, müssen Verpackungsmaschinenbediener und Qualitätskontrollpersonal die Qualität der hergestellten Verpackungen ständig überwachen. Wichtige Merkmale von Paketen sind:
  • Gewicht;
  • Eigenschaft Verbindungen (wie sie die Haltbarkeit beeinträchtigen);
  • Aussehen (die Druckqualität und die korrekte Position des Pakets);
  • klare und korrekte Angabe des Datums ("Abschied von ...") oder einer anderen Kennzeichnung der Verpackung.

Es ist notwendig, die folgenden Eigenschaften der verpackten Produkte zu überprüfen:

  • die Anzahl der gebrochenen und Nicht-Standard-Produkts (Verletzung der Farbe und Form) auf der Verpackungseinheit;
  • Geschmack, Aroma und Textur.

Im Folgenden werden wir die notwendigen Vorkehrungen für jeden der Tests prüfen.

Offensichtlich ist es unmöglich, jede Packung zu überprüfen, und daher ist es notwendig, Probenahmemethoden zu entwickeln, um alle erforderlichen Informationen zu erhalten. Die Kosten für Kontrolle und Inspektion müssen gegen die Folgen eines schlechten oder minderwertigen Produkts abgewogen werden, das in die Hände des Verbrauchers fällt. Glücklicherweise (und vielleicht leider) beschweren sich nur sehr wenige betroffene Verbraucher. Sie erinnern sich einfach an einen schlechten Kauf und zögern, solche Artikel erneut zu kaufen. Lebensmittelgesetze sind insofern ziemlich allgemein, als anerkannt wird, dass selbst die besten Unternehmen manchmal unglückliche Fehler machen. Die von den örtlichen Gesundheitsbehörden angewandten Regeln und Vorschriften sollen die Produktion schädlicher und gefährlicher Lebensmittel verhindern. Neben der Erkennung von Fremdkörpern (die hauptsächlich auf Metall beschränkt sind) und der Überprüfung des Verpackungsgewichts besteht das Hauptanliegen der Vertreter der Qualitätskontrolle darin, den Ruf des Unternehmens zu schützen, indem sie sich hauptsächlich an die Verbraucher wenden.
      Masse der Verpackungen
Die meisten der Cookies nach Gewicht verkauft, und dies sollte auf der Verpackung angegeben werden. Es gibt zwei Systeme: auf der Grundlage des minimalen Gewichts und auf der Basis der durchschnittlichen Masse. Die erste ist einfacher zu verstehen und umzusetzen, ist es in mancher Hinsicht zufriedenstellend aus der Sicht des Verbrauchers ist, sondern basiert auf dem durchschnittlichen Gewicht des Systems hat sich zum Standard in der gesamten Europäischen Gemeinschaft und vielen anderen Ländern auf der ganzen Welt geworden. Dieses System ist von Vorteil für den Hersteller, da sie die Möglichkeit der Herstellung von Verpackungen mit Untergewicht aufgrund von temporären Änderungen in der Ausgabe der Partei anerkennt.
Das Mindestgewichtssystem schreibt vor, dass Packungen mit einem Gewicht, das unter dem angegebenen Nettogewicht liegt, nicht zum Verkauf angeboten werden dürfen. Mit wenigen Ausnahmen ist das Übergewicht nicht begrenzt, was für den Käufer von Vorteil ist. Gleichzeitig kann sich der Hersteller nur schützen, indem er jede Packung wiegt und diejenigen mit einer geringeren Masse ablehnt. Verbraucher und Regierungsinspektoren können den Hersteller bei Bedarf auch überprüfen, beschweren oder strafrechtlich verfolgen. Der Hersteller ist nicht verpflichtet, Aufzeichnungen über die Masse zu führen, kann dies jedoch tun, wenn es für ihn nützlich ist, das durchschnittliche Losgewicht zu kennen, da es mit Kosten (Effizienz) verbunden ist. Untergewichtige Verpackungen müssen geöffnet und der Inhalt an die Produktion zurückgegeben werden, oder sie können zum lokalen Verkauf angeboten werden (z. B. an Fertigungspersonal) - vorausgesetzt, abweichende Verpackungen sind eindeutig gekennzeichnet. Offensichtlich gibt es schwerwiegende Gründe, nach möglichst geringen Abweichungen in der Masse der Verpackungen zu streben - so dass die durchschnittliche Masse nahe am Minimum lag, da die Differenz zwischen der minimalen und der durchschnittlichen Masse als "übergewichtig" oder "frei verschenkt" angesehen wird. Automatische Kontrollwaagen können verwendet werden, um untergewichtige Pakete zu identifizieren und abzulehnen und das durchschnittliche Gewicht nicht abgelehnter Pakete zu berechnen.
Das durchschnittliche Gewichtssystem gibt an, dass über einen bestimmten Zeitraum das durchschnittliche Nettogewicht der Pakete dem auf dem Paket angegebenen entsprechen oder größer sein muss. Es sollten Aufzeichnungen geführt werden, aus denen hervorgeht, wie sich die Masse während der Freigabe einer Produktcharge verändert hat. Es sollten jedoch nur Proben überprüft werden, nicht jede Packung. Es gibt eine untere Gewichtsgrenze, und es kann keine Verpackungseinheit verkauft werden, wenn ihr Gewicht unter dieser Grenze liegt (ungefähr 5% unter dem angegebenen Durchschnittsgewicht - der genaue Wert wird durch behördliche Vorschriften bestimmt). Die Verantwortung für eine solche Registrierung liegt beim Hersteller des Produkts, und Inspektoren können diese Aufzeichnungen nur zur Überprüfung und Durchführung von Stichproben für Produkte im Unternehmen oder im Einzelhandelsnetzwerk anfordern. Der Qualitätssicherungsdienst ist für die Überwachung der Aufzeichnungen verantwortlich, und ein Verständnis der Prinzipien der Wahrscheinlichkeitstheorie, die mit der Normalverteilung der Masse verbunden sind, ist wichtig. Es ist möglich, die Arbeit so zu organisieren, dass das durchschnittliche Gewicht von Paketen in einer Charge viel näher am angegebenen Gewicht liegt als bei einem System mit einem Mindestgewicht, daher kann das „Verschenken“ klein oder vernachlässigbar sein.
      Qualitätssiegel
Die Feuchtigkeitsbeständigkeit von Weichpackungen wurde in Kapitel 19 erörtert. Aufgrund des Druckens, Faltens und Heißsiegelns besteht jedoch die Möglichkeit, dass der Schutz der Packung geringfügig geringer ist als berechnet. Der Hauptgrund sind unvollständige Nähte und Perforationen der Folie mit scharfen Kanten (z. B. Zuckerkristalle oder die Ecken von Schalen innerhalb der feuchtigkeitsbeständigen Folie). Eine beschleunigte Überprüfung der Qualität der Nähte kann durchgeführt werden:
  • optisch;
  • Falten von (überprüft, ob die Verpackung nicht quillt) bläst
  • das Paket in Wasser eingetaucht wird durch Reduktion des Wasserdruckes, gefolgt den Austritt von Luftblasen zu unterstützen, oder
  • Erhöhung der Packungsdruck es durch eine Hohlnadel Pumpen in die Verpackung eingeführt wird.
Diese Kontrollen bieten eine Vorstellung von der Lage und Größe der defekten Naht oder Löcher.
Feuchtigkeit, die aus der Atmosphäre in die Verpackung eindringt und von den Keksen aufgenommen wird, führt zu einem Verlust an Knusprigkeit, was zu einer Verschlechterung des Geschmacks und des Aussehens führen kann. Cookies mit solchen Änderungen werden als abgestanden, abgestanden bezeichnet. Obwohl nicht alle Lagerungsänderungen auf Feuchtigkeitsaufnahme zurückzuführen sind, ist dies immer noch die Hauptursache für Qualitätsverluste, und es wurden spezielle Tests zur beschleunigten Haltbarkeit erstellt, um dieses Problem zu bewerten. In Abb. 41.3 zeigt die prozentuale Gewichtszunahme einiger Kekse, die bei 20 ° C und 70% relativer Luftfeuchtigkeit in der Luft verbleiben. Die Feuchtigkeitsaufnahme ist sehr hoch und unterstreicht die Notwendigkeit einer Verpackung, um diese Art von Verderb zu vermeiden. Offensichtlich hängt die Geschwindigkeit der Feuchtigkeitsabsorption mit den Umgebungsbedingungen zusammen. Es gibt Regionen mit sehr trockenem Klima, in denen Kekse wenig Feuchtigkeit aufnehmen. In den meisten Ländern ist die Luftfeuchtigkeit im Innen- und Außenbereich jedoch fast das ganze Jahr über sehr hoch, was einen guten Schutz des Kekses vor Feuchtigkeit erfordert.
Es ist sehr selten, dass alle Oberflächen der Keksverpackung dem gleichen Effekt ausgesetzt sind, so dass die Verpackung von Keksen in Kisten, wenn sie neben ähnlichen Kisten gelagert werden, weitgehend geschützt ist. Da alle Schätzungen der Feuchtigkeitsabsorptionsraten relativ sind, ist es nahezu unmöglich, die Haltbarkeit in absoluten Zahlen zu bestimmen (siehe auch Abschnitt 5.4.3).
Der beschleunigte Haltbarkeitstest zielt darauf ab, die Feuchtigkeitsundurchlässigkeit der Verpackung und nicht ihre Schutzeigenschaften gegen andere Veränderungen zu testen, die während der Lagerung zum Verderben führen. Für solche Tests wird normalerweise eine von zwei Bedingungen verwendet:
  • mäßige Bedingungen, definiert als 75% relative Luftfeuchtigkeit bei 25 ° C;
  • tropische Bedingungen - 90% relative Luftfeuchtigkeit bei einer Temperatur 38 ° C.
Eine Bewertung zeigt, dass Verpackungen, die unter moderaten Bedingungen gelagert werden, dreimal schneller Feuchtigkeit aufnehmen als unter "normalen" Lagerbedingungen in Großbritannien. Ob diese Schätzung korrekt ist oder nicht, spielt keine Rolle, da die Ergebnisse dieser Tests als relativ angesehen werden sollten. Bei der Bestimmung der Menge
41.3Fig. 41.3. Typische Absorptionsgeschwindigkeit von Feuchtigkeit in der Cookies Atmosphäre mit einer relativen Luftfeuchtigkeit 70%
Es gibt ein Problem mit der Menge an Feuchtigkeit, die ein Cookie aufnehmen kann, oder mit der endgültigen Feuchtigkeit, bevor er als zu weich oder abgestanden für den Verzehr angesehen wird. Zum Vergleich ist es zweckmäßig, die Zeit zu schätzen, die erforderlich ist, damit das Verpackungsgewicht unter kontrollierten Lagerbedingungen um 1% zunimmt. Dies kann erreicht werden, indem die Gewichtszunahme von Paketen überprüft wird, die sieben Tage lang in einer kontrollierten gemäßigten oder tropischen Umgebung gelagert werden. Eine Atmosphäre mit 75% relativer Luftfeuchtigkeit wird durch eine Atmosphäre über einer gesättigten Natriumchloridlösung bereitgestellt (dies ist eine zerstörende Prüfung, da der Inhalt der Testpackungen unbrauchbar wird). Die Anzahl der zu testenden Pakete und die Verwendung der erhaltenen Informationen müssen sehr sorgfältig festgelegt werden. Die Feuchtigkeitsbeständigkeit der Verpackungen kann mit einem theoretischen Maximum verglichen werden, das auf den Eigenschaften der Verpackungsfolie gemäß ihrer Spezifikation basiert. Die Feuchtigkeitsaufnahme kann für verschiedene Verpackungen des gleichen Typs verglichen werden, was eine Vorstellung von den aktuellen oder stationären Abweichungen für eine bestimmte Verpackungsmaschine gibt.
Da der Platz für eine solche Prüfung der Haltbarkeit wahrscheinlich ein begrenzenderer Faktor ist als die Kosten für Proben, muss ermittelt werden, welche Informationen aus einem Proof-Test am nützlichsten wären. Mehrere Proben einer bestimmten Verpackung pro Woche bilden eine Vergleichsbasis, und eine periodisch große Stichprobe zeigt die kurzfristigen Abweichungen, die von der Verpackungsmaschine zu erwarten sind. Tests wie diese zeigen die relative Effizienz verschiedener Arten von Verpackungsmaschinen, die mit verschiedenen Arten von Verpackungen verwendet werden. Verpackungen mit extrem geringer Wirksamkeit bei Tests mit beschleunigter Haltbarkeit sollten überprüft und der Ort und die mögliche Ursache der Verpackungsfehler aufgezeichnet werden. Eine Nahtleckage kann aufgrund von Abweichungen im Betrieb der Verpackungsmaschine oder einer schlechten Versiegelbarkeit der Folie auftreten, und Löcher an bestimmten Stellen können das Vorhandensein scharfer Kanten widerspiegeln, was eine Analyse des Verpackungsdesigns erfordert.
      Optik-Paket
Das Erscheinungsbild der Verpackung hat einen starken Einfluss auf den Verbraucher. Daher ist es nicht akzeptabel, Verpackungen mit Druckfehlern oder in der Position der Verpackung auf der Verpackung zu verkaufen, da dies den Verbraucher mit der Idee des gleichen nachlässigen Ansatzes für die Qualität des Inhalts inspirieren kann. Es sollte in der Verantwortung aller Verpackungsbetreiber liegen, solche Mängel zu überwachen und zu beheben, da eine stichprobenartige Inspektion durch engagiertes Personal wahrscheinlich nicht ausreicht.
      Markierung von Verpackungen
Die Angabe des Verfallsdatums ("vor ...", "vor ...") oder einer anderen Kennzeichnung der Verpackungen ist sehr wichtig, da sie dem Hersteller Informationen gibt, die bei Verbraucherbeschwerden erforderlich sein können. Wenn ein schwerwiegender Herstellungsfehler festgestellt wird, kann das Produkt anhand dieser Kennzeichnung gefunden und gegebenenfalls zurückgerufen werden.
      Gebrochen und Nicht-Standard-Cookies, sein Geschmack und Textur
Kekse können durch Verpackungsmaschine, „Rissbildung“ (siehe Abschnitt 39.2) oder unachtsame Handhabung zerbrochen werden, nachdem die Verpackungen die Maschine verlassen haben. Inspektionen Qualitätskontrolldienste müssen feststellen, wie groß das Problem ist und aus welchen Gründen, da defekte Cookies für den Verbraucher besonders unangenehm sind. Es ist natürlich völlig inakzeptabel, wenn die zerbrochenen Kekse in den Verpackungen vorhanden sind, bevor sie das Werk verlassen, aber es sollte auch überprüft werden, ob Transport und Handhabung in Lagern und Geschäften Schäden verursachen.
Um die Qualität der Kekse beurteilen zu können, müssen einige der ausgewählten Packungen geöffnet werden. Daher sollte wie bei den Haltbarkeitstests entschieden werden, ob wöchentlich mehrere Packungen oder in regelmäßigen Abständen viele Packungen ausgewählt werden sollen. Die Identifizierung von Schrott sollte mit einer Bewertung der Gesamtqualität einschließlich Farbe, Geschmack und Textur kombiniert werden. Die Bewertung des Geschmacks erfordert Verkostungstests, die sehr sorgfältig organisiert werden müssen, um nützliche Ergebnisse zu erzielen. Das Thema Verkostungstests wird in Abschnitt 5.4.2 ausführlicher erörtert.
Die Probenahme in Geschäften und Lagern für Qualitätsprüfungen kann komplex und kostspielig sein, und aus diesen Proben sollten so viele Informationen wie möglich gewonnen werden. Damit Änderungen in Bezug auf Lagerung, Transport, Be- und Entladen mit frischen Proben im Werk verglichen werden können, müssen nicht nur das Aussehen und der Geschmack der Kekse, sondern auch das Gewicht der Verpackungen, der Zustand der Verpackung, die Haltbarkeit der Produkte und die Qualitätsmerkmale der Proben zum Zeitpunkt der Entnahme aufgezeichnet werden. Proben. Es wird empfohlen, die Gelegenheit zu nutzen, um Beispiele von Cookies von Wettbewerbern zu vergleichen, da die Verbraucher diese unter solchen Bedingungen vergleichen. Aufgrund zufriedenstellender Qualitätskontrolltests an frischen Verpackungen kann das Management die Qualität der Produkte des Unternehmens selbstgefällig beurteilen. In dieser Phase sind die Bemühungen, den Weg der Verpackungen bis zur Verkaufsstelle zu verfolgen und mit den Produkten des Wettbewerbers zu vergleichen, völlig gerechtfertigt (dies sollte von Technologen zusammen mit Mitarbeitern der Verkaufs- und Marketingabteilungen durchgeführt werden).
      Die Anwesenheit in den Keksen Verunreinigungen
Der Umgang mit Lebensmitteln birgt immer das Risiko, Fremdkörper einzubringen. Viele Verunreinigungen (Metallstücke, Glas oder giftige Substanzen) können gesundheitsschädlich sein, aber meist sind Fremdstoffe für den Verbraucher nicht gefährlich, verursachen aber deren negative Reaktion. Es ist notwendig, alle möglichen Maßnahmen zu ergreifen, um das Eindringen von Fremdstoffen in die Kekse auszuschließen und diejenigen zu erkennen, die bereits vor dem Versand der Produkte aus dem Unternehmen erhalten wurden. Fremde Substanzen in Cookies führen mit größerer Wahrscheinlichkeit zu rechtlichen Belästigungen und einer Verschlechterung des Unternehmensimages als andere Mängel des Unternehmens oder seiner Produkte.
Fremdsubstanzen wie Glas, Steine ​​und Metall unterscheiden sich in der Dichte erheblich von Keksen, und diese Eigenschaft wurde bei der Entwicklung von Methoden zum Nachweis dieser Substanzen, beispielsweise Röntgenstrahlen, verwendet. Gegenwärtig werden jedoch selten Instrumente zum Scannen der Dichte jeder Kekspackung verwendet. Das Problem ist, dass die zu erkennenden Teile normalerweise sehr klein sind und das Scannen, gefolgt von Erkennen und Zurückweisen, sehr schnell erfolgen muss. Metalldetektoren sind weit verbreitet und können Verpackungen mit Metallpartikeln von 1 mm oder mehr erkennen und zurückweisen. Es wird empfohlen, alle Produktionslinien mit Geräten auszustatten, mit denen jede Verpackung nach der Verpackungsmaschine gescannt werden kann. Die Qualitätskontrollabteilung sollte direkt in die Verwendung von Metalldetektoren einbezogen werden - nicht nur um sicherzustellen, dass deren Funktion regelmäßig überprüft wird (zumindest gemäß den Empfehlungen des Herstellers), sondern auch um die Sammlung fehlerhafter Verpackungen und die anschließende Prüfung zur Identifizierung des erkannten Metalls zu kontrollieren. Da das Ziel die Vorbeugung ist, ist es erforderlich, die Quelle jedes Metallstücks zu identifizieren und gegebenenfalls die Ingenieure zu konsultieren, um Maßnahmen zu ergreifen, um solche Vorkommnisse in Zukunft zu verhindern. Die Beachtung dieses Problems in dieser Produktionsphase dient nicht nur dem Schutz des Ansehens des Unternehmens, sondern kann auch umgehend auf die Notwendigkeit hinweisen, die Maschine zu reparieren.
Hand- und Handverletzungen des Bedieners werden in Kapitel 2 behandelt. Das Risiko wird durch die Verwendung von Klebeband mit Metallstreifen verringert, das bei versehentlichem Verlust von einem Metalldetektor erkannt werden kann. Leider gibt es derzeit keine Detektoren, die Haare oder Faserstücke (Baumwolle, Nylon oder Polyester) erkennen. Wenn der Verbraucher sie verschluckt, ist das zwar nicht besonders gefährlich, aber niemand mag solche "Funde"!
Um sicherzustellen, dass bei schwerwiegenden Problemen alle potenziell fehlerhaften Produkte zurückgerufen werden können, ist es sehr wichtig, dass der Hersteller die Qualitätsänderung der auf einer bestimmten Maschine zu einem bestimmten Zeitpunkt hergestellten Produkte ermitteln und verfolgen kann. Ein solcher Widerruf ist nur möglich, wenn auf jedem Paket die entsprechenden Markierungen aufgedruckt sind und der Bestimmungsort der Kartons mit Paketen registriert ist. Dies ist genau die Essenz der Überwachung der „Bewegung“ von Produkten, die für Lebensmittelhersteller immer wichtiger wird.
      Lagerung
Wenn ein Produkt in Kartons landet, schwächt sich die Qualitätskontrolle sowohl der Hersteller als auch des Qualitätskontrolldienstes ab - insbesondere, wenn die Produkte das Werk verlassen, die Qualität der Produkte jedoch vor dem Schalter im Einzelhandelsnetzwerk kontrolliert werden muss. Die wichtigen Parameter sind die Temperatur und Luftfeuchtigkeit in dem Lager, in dem sich das Produkt befindet. Hohe oder unterschiedliche Temperaturen können zu Fettwanderung, Fettblüte, Schokoladenproblemen und Ranzigwerden führen. Hohe Luftfeuchtigkeit verringert die Festigkeit der Pappkartons und erhöht die Feuchtigkeitsübertragung durch die Verpackungsfolien. Daher müssen alle Bereiche des Lagers trocken und kühl sein. Eine gute Isolierung von Wänden und Decken in Kombination (falls erforderlich) mit Klimaanlage und Lüftung verringert die Wahrscheinlichkeit eines lokalen Temperaturanstiegs oder einer lokalen Temperaturänderung.
Boxen sollten nicht auf dem Boden gelagert werden oder Wände berühren. Feuchtigkeitsprobleme werden stark reduziert, wenn eine gute Luftzirkulation gewährleistet ist und die in den Boden- / Wandfugen verbleibenden Lücken der Deratisierung förderlich sind.
Es gibt viele Lagerautomatisierungssysteme, und die Computersteuerung ermöglicht das automatische Platzieren und Abrufen von Produkten auf Paletten. Gleichzeitig erhalten die Verwaltungsdienste ständige Informationen über die Lagerbestände, die ihre korrekte Rotation bestimmen. Die Kosten solcher Systeme können sich auszahlen, indem der Arbeitsaufwand und die Möglichkeit, hohe Gebäude mit speziell gebauten Regalen zu verwenden, reduziert werden. Um große Temperaturänderungen in der Nähe des Daches zu vermeiden, müssen bei hohen Gebäuden die Luftzirkulation genau beachtet werden.
      Literatur
1 MANLEY, DJR (1998) Biskuit, Plätzchen und Cracker Fertigungshandbücher, 6. Biskuitverpackung und Lagerung, Woodhead Publishing, Cambridge.

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