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Prozesskontrolle und Effizienz

                                 Prozesskontrolle und Effizienz
Fehlerbehebung ... erfordert eine Analyse aller relevanten Informationen. Informationen werden durch Aufzeichnungen über den Kontrollprozess gegeben.

Was ist im Begriff der "Prozesskontrolle" enthalten

Der Produktionsleiter sollte es immer so verwalten, dass das Produkt zum niedrigsten Preis und mit den vom Entwicklungsteam der neuen Produkte (einschließlich der Vertreter der Marketing- und Verkaufsabteilung) festgelegten Eigenschaften produziert wird. Dieser Technologe kann dies nur erreichen, indem er einen guten Betriebszustand der Ausrüstung sicherstellt und das Personal eingewiesen wird, um mögliche Fehlfunktionen zu erkennen und Maßnahmen zu ihrer Beseitigung zu ergreifen. Um die Versorgung mit Rohstoffen und Verpackungsmaterialien in der geforderten Qualität zu gewährleisten, setzt der Technologe auf die Versorgungsabteilung des Unternehmens und auf Qualitätskontrollspezialisten.
Alle Vorgänge, die für die Herstellung jedes Produkts erforderlich sind, müssen detailliert dokumentiert werden. Dies ist ein wesentlicher Bestandteil des gesamten Qualitätsmanagementsystems. Die Prozesskontrolle basiert auf der Beseitigung von Verstößen und Problemen und nicht auf der Methode des "Versuchens und Irrtums", in deren Zusammenhang Untersuchungen zur Bestimmung der kritischen Kontrollpunkte durchgeführt werden sollten. Aufzeichnungen zur Prozesskontrolle sollten regelmäßig überprüft werden Ermittlung der Ursachen von Verstößen und wirksamere Prävention. Mit diesem System können Sie die Produktion ständig verbessern.

Am Ende einer jeden Produktionszyklus Aufzeichnungen müssen gesammelt werden, und die Produktionslinie Manager muss das erwartete Endprodukt (oder theoretisch möglich) Ergebnis analysieren. Gleichzeitig sollte eine Berechnung vorgenommen werden, die die Ursachen von Verlusten und die damit verbundenen Kosten aufzeigt. Verluste (nicht nur Materialien, sondern auch Arbeit) entstehen durch Ausfallzeiten, Heirat und andere Faktoren. Für das Unternehmen ist es nützlich, täglich Informationen über solche "Ineffizienz" zu erhalten. Die Wahrscheinlichkeit, dass Verluste auftreten, ist wahrscheinlicher als in Prozent der erwarteten Produktivität! Diese zeitaufwendige Berechnungen können mit geeigneten Computerprogrammen durchgeführt werden (beispielsweise der Autor eines solchen Programms namens «Effizienz-Recorder» ( «Kanzler efficiency")).

Als die Produktionsanlagen komplexer und produktiver wurden und die Anzahl der Beschäftigten abnahm, begannen die Verpackungsanlagen und ihre Zuführmechanismen, eine Verringerung der Größentoleranzen der Produkte erforderlich zu machen. Technologische Prozesssteuerungsmethoden sind naturgemäß komplexer geworden. Aber selbst die besten Programme führen manchmal zu einem negativen Ergebnis! Wenn das vorhandene Prozessleitsystem und die zugehörigen Verfahren nicht zu einer Problembehebung oder -lösung führen, beginnt der Fehlerbehebungsprozess. Wenn dieser Prozess richtig organisiert ist, ist er wie eine Detektivuntersuchung - er nutzt die Erfahrung vieler Menschen, untersucht alle relevanten Informationen ... Wir werden uns den Fehlerbehebungsprozess im Abschnitt 5.9 genauer ansehen.

Das gesamte Produktionspersonal sollte zur Verbesserung des Kontrollprozesses beitragen, aber oft sind Forschung und Optimierung der Technologie in der Technologieabteilung konzentriert. Technologen sollten auch für die Verbesserung und Implementierung verschiedener Methoden zur Verwaltung des technologischen Prozesses verantwortlich sein, die in verschiedenen Werkstätten des Unternehmens verwendet werden. Dies ist sehr wichtig für die Produktion. Produktionsspezialisten müssen die Methoden der Kontrolle des technologischen Prozesses anwenden, und der Produktionsleiter muss für das Produkt verantwortlich sein. Daher sollte eine enge Zusammenarbeit zwischen Technologen, die an der Kontrolle des technologischen Prozesses beteiligt sind, und Produktionsleitern angestrebt werden. "Produktion gemäß den Spezifikationen" beinhaltet also:

Verpackungen Produkte;

sicherzustellen, das richtige Gewicht und die Anzahl der Produkte in jedem Paket;

die gewünschte Aussehen und den Nährwert von Produkten zu gewährleisten;

den Zeitverlust bei der Arbeit zu minimieren.

Die Normen (Standards) für die Prozesskontrolle sind in den technischen Spezifikationen des Produkts festgelegt (siehe Abschnitt 6.5). Von Zeit zu Zeit können die Produktanforderungen aufgrund von Berufserfahrung oder anderen Faktoren variieren. Alle Änderungen müssen von den Produktentwicklern genehmigt werden.

Schemes of Prozesssteuerung

Die Überprüfung eines Prozesses beginnt immer mit einer detaillierten Beschreibung, einschließlich einer detaillierten Formulierung der hergestellten Produkte, aller verwendeten Geräte und ihrer gemessenen Parameter, der Dauer des technologischen Betriebs, der Betriebstemperaturen und der Aufzeichnung der durchgeführten Messungen (nach deren Abschluss) sowie möglicher Toleranzen. Wenn die detaillierte Beschreibung wie in der Abbildung in Abb. Wenn 5.1 fehlerfrei arbeitet, erhalten Technologen eine Art Referenz, anhand derer die Daten im Falle eines Problems verglichen werden können. In der Regel sind bei der Produktion einzelne Bediener für unterschiedliche Geräte verantwortlich, jeder von ihnen hat seine eigene Vorstellung von den besten Produktionsbedingungen. Jeder ist auch für die Durchführung einer bestimmten Operation verantwortlich, um die günstigsten Bedingungen zu gewährleisten. Individuell können die Parameter dieser Vorgänge akzeptabel sein. Wenn Sie jedoch die Installation (Werkstatt) als Ganzes bewerten, sind einige Parameterkombinationen möglicherweise nicht die besten, aber die Bediener wissen nichts darüber. Die Technologen haben genau die Aufgabe, diese Faktoren zu überwachen und der Zulässigkeit bestimmter Indikatoren für die aktuelle Situation Grenzen zu setzen.

Wenn in dem Formular zur Aufzeichnung der Ergebnisse der Prozesskontrolle neben den einstellbaren Werten noch Leerstellen verbleiben, können die Mitarbeiter der Produktions- oder Prozessleitservices von Zeit zu Zeit selektiv prüfen, ob alle Maschinen planmäßig eingerichtet sind. Ist dies nicht der Fall, können Sie die Analyse starten oder zumindest eine Aufzeichnung erstellen, aus der hervorgeht, dass bestimmte Parameter anscheinend nicht kritisch sind.

Prozessüberwachung und Führung von Aufzeichnungen Systeme zur kontinuierlichen Überwachung ohne Sensoren

Basierend auf der Analyse und Erfahrung etablierter kritischen Kontrollpunkt, und weiterhin die Messungen zu halten sollten an diesen Punkten aufgezeichnet werden (mögliche Existenz anderer Kontrollpunkte, aber es gibt keine Notwendigkeit, dass sie sich Notizen zu machen).

Die erste Möglichkeit, die Übereinstimmung eines Produkts mit den technischen Anforderungen zu beurteilen, bietet sich am Ausgang des Ofens. Daher werden in der Regel an dieser Stelle Proben entnommen und deren Masse, Größe, Farbe und Luftfeuchtigkeit gemessen. Einer der wichtigsten Parameter ist die Masse des Produkts (wenn es nicht den Anforderungen entspricht, sind wahrscheinlich auch andere Parameter falsch). Es ist notwendig, hochwertige Kontrollen zu verwenden, um die Masse der Kekse beim Verlassen des Ofens zu kontrollieren (dies sollte die erste Kontrolle sein). Wurden durch Messungen am Ausgang des Ofens Verstöße gegen die Technik festgestellt, kann ein Signal gegeben werden, um die Umformmaschine oder den Ofen gegebenenfalls einzustellen
5.1Fig. 5.1. Beispiel für Prozesssteuerung
und hören Sie auf, die Rohlinge dem Ofen zuzuführen. Sie können auch das für die Verpackung und die Entwicklung minderwertiger Produkte zuständige Personal warnen.

Um vorab testen Sie die Qualität des Tests einer neuen eine kleine Probe des Testmisch manchmal manuell in jedem Bereich der Form Anlagen, um das Produkt im Voraus produzieren (vor der Verarbeitung des Ganzen der Teigmasse). Dies ist für die Früherkennung von schweren Fehlern bei der Formulierung des Tests nützlich, aber nach Binning und Form Teig Cookies zu analysieren und vorherzusagen, die Qualität ist nicht konstruktiv.

Die Kontrollaufzeichnungen der Parameter am Ausgang des Ofens sind sehr wichtig, da Sie dann die Arbeit des Tages analysieren können. In vielen Unternehmen werden die Messungen anhand der Screening-Grenzwerte überprüft und die Werte auf dem Formular neben der Zeitangabe aufgezeichnet. Auf solchen Formularen sehen Sie häufig Zeitstempel in 15- oder 30-Minuten und Platz für die entsprechenden Datensätze (siehe Abb. 5.2).

Diese Methode zur Erfassung vieler Fehler. Wenn beispielsweise ein Wert geschrieben wird, der über den angegebenen Wert hinausgeht, wurde die Stichprobe erneut entnommen, und wenn ja, wie hoch war der neue Wert und wie lange hat die Zurückweisung gedauert? Um diese Operationen zu reflektieren, gibt es keinen Platz. Ein Produktionsleiter, der diese Site besucht, kann möglicherweise nicht das volle Ausmaß des Problems und die zur Behebung des Problems erforderliche Zeit ermitteln. Die Verwendung von Trenddiagrammen mit besseren und aussagekräftigeren Diagrammen, die auf statistischen Daten der Prozesskontrollkarte basieren, ist weitaus vorzuziehen (siehe Abb. 5.3).

Wie die Abbildung zeigt, können Sie diese Art von Form alles getan Messungen aufzeichnen können. Es ist zu erwarten, dass, wenn es Probleme gibt in der Regel zu nehmen Proben und Messungen vorgenommen werden. Dieses Formular können Sie sofort visuell geben Sie die Ergebnisse mit der Norm und Toleranz, Messungen und Bildaufzeichnungen vergleichen, um Trends zu bewerten. Trends helfen, besser zu verstehen, wie viel Zeit erhöht wird oder dass die Abweichung, und helfen, die Ursache zu identifizieren (und damit auf das, was sollte sich sein). Betreiber, Manager, technische und industrielle Personal m. G. Messungen und Rekordergebnisse unter Verwendung von Markern in verschiedenen Farben und Formen durchführen können.

Zum Beispiel können 25-Cookies von einer durchgehenden Linie, bei der jede Minute mehrere hundert Stück produziert werden, nur eine ungefähre Schätzung eines Parameters liefern. Das Prinzip der statistischen Stichprobe ist, dass die kurzfristige Variabilität als Tatsache angenommen wird. Wenn eine Stichprobe innerhalb vorgegebener Grenzen liegt, ist es wahrscheinlich, dass die gesamte Population zufriedenstellend ist. Wenn jedoch die Parameter der Probe außerhalb der zulässigen Grenzen liegen, sollte sofort eine zweite Probe entnommen werden, und wenn sie auch nicht zufriedenstellend ist, besteht die Möglichkeit, dass die gesamte Probe fehlerhaft ist. Die Prozessregelkarte zeigt also die Linie des zentralen Mittelwerts, darüber und darunter befinden sich zwei „Warnlinien“ und weiter von der Mittellinie entfernt zwei „Maßnahmen ergreifen“ -Linien (siehe Abb. 5.3).

Karten Process Control

Manchmal werden Technologiekontrollkarten Shewart-Diagramme genannt. Sie sind im britischen BS BS 2564 [1] -Standard und in einigen Handbüchern zu statistischen Qualitätskontrollmethoden ausführlich beschrieben.

 

Datum STANDARDS Länge mm Gewicht Cookie Cookie Cookie mm Farbe, oben unten Serie
Einstellen der Anzahl der Cookies Namen Dicke Messlänge mm Anzahl der Cookies, um die Sensorsonde g Gewicht gefüllt zu füllen Mn (%) in einer Minute (Stand.) Länge
  Vlazhnosty gebacken!   Backen (standmin.)
Zeit Der Gewichtssensor gefüllt (g) Anzahl der Cookies im Sensor Dicke Messlänge (mm) Biskuits Breite (mm) Keks Farbe oben unten Feuchtigkeit Shutdowns Von Bis Der Grund für den Anschlag. Allgemeine Bemerkungen
%
08-00                      
08-30                      
09-00                      
09-30                      
10-00                      
10-30                      
11-00                      
11-30                  
12-00                      
12-30                      
13-00                      
13-30                      
14-00                      
14-30                      
15-00                      
15-30                      

Fig. 5.2. Prozesskontrollformular


Datum Series pro Minute (typ.) Systemnummer Backdauer (typ. Min.) Der Cookie-Name

Gewicht 25 Stücke von Produkten

LIMIT Maßnahmen getroffen werden

GOAL

WARNUNG LIMIT AKTIONS

Dicke 25 Stücke von Produkten

Länge 5 Stücke von Produkten

Breite 5 Stücke von Produkten

Farbe oben - 0 unten = X

8,00 9,00 10,00 11,00 12,00 13,00 14,00 15,00

Fig. 5.3. Karte Prozesssteuerung. Formular für die tägliche Aufzeichnung der Installationsarbeiten
Um sie zu konstruieren, ist es zunächst erforderlich, die interne und die obere zulässige Abweichung vom Zielmittelwert zu bestimmen. Dies erfolgt durch Messung ausgewählter Proben von Keksen, die in einem sehr kurzen Zeitraum erhalten wurden, um den Bereich der kurzfristigen Variabilität von Durchschnittswerten zu bestimmen. Um die Positionen der Grenzlinien zu erhalten, wird der Durchschnittsbereich mit zwei Koeffizienten multipliziert. Interne ("Warnung") Grenzen werden durch die Gleichung x ± L0025 ^} und externe ("Maßnahmen ergreifen") durch die Gleichung x ± L0 001 ^ definiert, wobei x der Soll-Durchschnitt ist, Hölle der durchschnittliche Bereich, der als Ergebnis der Abtastung erhalten wird. Diese Grenzwerte werden verwendet, um zu zeigen, dass bei der Überwachung des Prozesses und bei Messungen auf dem Formular nur der 1-Punkt von 20 außerhalb der unteren Grenzwerte liegt. Sie können also davon ausgehen, dass die sofort entnommene zweite Probe dies bestätigt, wenn der Prozess unter Kontrolle ist Der 1-Punkt von 1000 liegt außerhalb der äußeren Linien. Daher muss ein Ergebnis, das außerhalb der inneren Grenzen liegt, als zweites bestätigt werden, bevor Maßnahmen ergriffen werden. Liegt das Ergebnis jedoch außerhalb der Grenzen, muss sofort die entsprechende Maßnahme ergriffen werden.

Beim Sammeln von Daten, um das Formular auszufüllen, ist es wichtig, sich daran zu erinnern, dass die Probenahme von Cookies sollte das gleiche jedes Mal und in einer einheitlichen Weise durchgeführt werden. Durch die Anzahl der Kekse und die Position der Produkte auf dem Band, sollte die Probenahme entsprechen, wie das Cookie in Packungen gesammelt wird. Wenn also ein Paket, das 200 g enthält, z. B. 30-Stücke von Keksen enthält, entspricht die Anzahl der ausgewählten Proben 30-Produkten. Der Rohling sollte eine Soll- (Zentral-) Linie mit Toleranzen für maximale (oder minimale) Masse, Breite, Dicke oder Länge entsprechend den Anforderungen oder Toleranzen der Verpackungsmaschine haben.

Regelkarten, ähnlich denen in Fig. 5.3, für alle Industrieanlagen empfohlen. Cookies werden in der Regel in dem Paket "Spalte" verpackt, wobei die Dicke der einzelnen der Anzahl von Plätzchen in einer Verpackung der Produkte gesetzt, bestimmt. Verpackung, natürlich sind individuell mit einem bestimmten Gewicht verkauft werden, so dass die zusätzliche Cookies in einem Stapel wird überschritten. In einigen Fällen bevorzugen Hersteller Cookies Vol- zu kontrollieren, aber da die Menge an Masse gebunden cookie weit verbreitet ist, ist dieser Ansatz nicht zu empfehlen.

5.3.2. Vorübergehende Änderung der Formulierung und Überwachung von Chargen

Um die Übereinstimmung der Eigenschaften der Produkte mit den Spezifikationen aufrechtzuerhalten, ist es notwendig, bei der Vorbereitung des Tests oder dessen Vermischung kleine Änderungen in der Rezeptur vorzunehmen. Die häufigste Veränderung des Wassergehaltes zur Aufrechterhaltung der elastisch-plastischen Eigenschaften mit unterschiedlicher Qualität von Mehl und Temperatur. Änderungen in der Menge der chemischen Sprengmittel können auch notwendig sein. Es ist wichtig, zuverlässige Mittel zu haben, diese Änderungen zu erfassen. Die Änderungen müssen vom zuständigen Manager mit einer Unterschrift genehmigt werden, die die Art der Änderung und den Zeitpunkt ihrer Umsetzung angibt. Das Personal, das in der Prozesskontrolle tätig ist, sollte regelmäßig alle Änderungen überprüfen, die auf jeder Produktionslinie aufgetreten sind, da es notwendig sein kann, das Rezept ständig zu ändern oder eine spezielle Studie durchzuführen, um die Ursachen von Änderungen zu ermitteln, die auf Instabilität hindeuten.

Kontrollmessungen durchführen Prozess

Es wird dringend empfohlen, die Analyse anvertrauen und die Ergebnisse am Austritt aus dem Ofen an die Anlagenbetreiber aufzeichnen und nicht an das spezielle Personal, das an der Kontrolle des technologischen Prozesses beteiligt ist. Führer und Technologen sollten ermutigt werden, zusätzliche Messungen durchzuführen und ihre Ergebnisse auf Karten mit unverwechselbaren Notationen aufzuzeichnen. Die Betreiber sollten alle Messergebnisse sorgfältig und sorgfältig aufzeichnen, da es sehr wichtig ist, die Art und Größe der Abweichungen zu kennen. Diese Messungen dienen als Grundlage für die Regulierung der Anlage und auch (langfristig) die Grundlage für die Änderung des Prozesses oder der Installation, insbesondere wenn signifikante Abweichungen und Störungen aufgezeichnet werden.

Für die Erstellung von Karten muss die Technologie (einschließlich der entsprechenden Stichprobenverfahren für die Analyse und Qualitäts Kekse Unterschied, wenn Sie den Ofen verlassen und gekühlt wird, oder die fertigen Produkte vor der Verpackung) erfüllen. Jedes Produkt benötigt eine eigene Karte, und mit der Leitung Abteilung Technologen, dass die erforderliche Anzahl von Karten sicherzustellen, muss - so, dass die neue Karte für jede neue Charge verwendet werden könnten.

Instrumente und Instrumente, die für Messungen verwendet werden, sollten die erforderliche Genauigkeit aufweisen und so einfach wie möglich in der Konstruktion und Verwendung sein. Ein einfaches und zuverlässiges typisches Gerät zum Messen der Dicke, Länge und Breite von Keksen ist in Abb. 1 dargestellt. 5.4. Es kann fast in vertikaler Position verwendet werden, um die Dicke zu messen (so dass der Standarddruck auf die „Säule“ der Kekse) und in horizontaler Position (um Länge und Breite zu messen). Für 

5.4Fig. 5.4. Vorrichtung zur Messung der Dicke, Länge und Breite der Biskuits
Um die Längen- und Breitenkontrolle zu vereinfachen, wird empfohlen, die Anzahl der Produkte auf mehrere 3-5-Teile nebeneinander zu stapeln, um die Abweichungen einfach mit einem bestimmten Wert zu multiplizieren. Bei quadratischen oder runden Keksen müssen die Längen- und Breitendatensätze auf einem Teil der Karte mit unterschiedlichen Symbolen versehen sein, damit ihre Übereinstimmung oder Abweichung sofort erkennbar ist. Zum Wiegen von Keksen sollte eine elektronische Waage mit Digitalwaage verwendet werden, die auf ein Zehntel Gramm aufrundet.

Messen der Feuchtigkeit und Farbe (die oberen und unteren Oberflächen) am Ofenausgang verwendet derzeit die elektronischen Vorrichtungen sehr schnell durchgeführt werden kann. Regelmäßige Kalibrierung der Instrumente und ein detailliertes Verständnis der Betreiber mit ihnen zu arbeiten müssen, dass Technologen gewährleisten.

Solche Mittel zur Messung und Aufzeichnung muss in anderen Orten installiert werden, wo es wichtig, um die Produktleistung Definition ist (beispielsweise, wo die Biskuits auf der Oberfläche aufgebracht wird, - Butter, Sahne oder Schokolade).

In Übereinstimmung mit internationalen Standards ist die Bestimmung des Massenanteils der Cookie-Feuchtigkeit ein ziemlich langer Test, aber es gibt andere, beschleunigte Methoden, die gute, wenn auch annähernde Ergebnisse liefern. Ein Verfahren, das auf der Absorption von Licht im Infrarotbereich basiert, ist besonders wirksam. Das Gerät, das auf diesem Prinzip aufgebaut ist, muss für einzelne Arten von Cookies kalibriert werden, da es empfindlich auf den Fettgehalt ist. Nach der Kalibrierung gibt das Gerät fast sofort einen Hinweis und auf eine kleine Menge von gehackten Keksen. Ein solches Gerät wird von Infrared Engineering geliefert, dessen Adresse am Ende dieses Kapitels angegeben ist.

Die Maßnahmen durch die Eigenschaften der Produkte zu analysieren

Wenn die Steuerkarten ordnungsgemäß ausgelegt und verwendet werden, geben sie den Bedienern die Notwendigkeit an, bestimmte Maßnahmen zu ergreifen (z. B. die Notwendigkeit, die Prozessausrüstung anzupassen). Es ist wichtig, dass die Meldung über die Notwendigkeit der Anpassung korrekt und schnell übertragen wird. Das Gewicht des Produktes erfordert am häufigsten ein Eingreifen. Da die Keks-Fertigungsstraßen ziemlich lang sind, ist es notwendig, das Signal vom Ofenausgang zur Umformmaschine (wo die Masse geändert werden kann) zu übertragen und eine Bestätigung des Empfangs dieses Signals zu erhalten. In der Regel verwenden sie manuelle Signalisierung, aber wenn der entsprechende Bediener zum richtigen Zeitpunkt nicht sichtbar ist, kann er nicht anwendbar sein. Ein einfaches System mit Warnleuchten und akustischen Alarmen kann für die Erhöhung oder Verringerung der Masse mit Abschaltung nach der Quittierung des Signals nützlich sein. Ein solches System kann einen Zeitgeber umfassen, so daß nach dem Einstellen des Gewichts des Teststücks ein Signal von der Formmaschine zu dem Ausgang aus dem Ofen gesendet wird; Das Signal wird angewendet, wenn das Cookie mit angepassten Merkmalen aus dem Ofen erscheint. In der Regel sind die Aufzeichnungen über die Masse der Teststücke usw. nicht notwendig, aber es ist sinnvoll, einige Notizen auf den Karten zu machen, nachdem man den Ofen aus dem Ofen genommen hat.

Messgeräte zur Überwachung

Die Aufgabe der Steuerung des technologischen Prozesses besteht darin, konstante Produktionsparameter zu gewährleisten. Es ist klar, dass selbst bei einer statistischen Auswertung die periodische Probenahme ziemlich mühsam und langwierig ist und kein vollständiges Bild des Prozesses liefert. Derzeit gibt es Sensoren, mit denen die meisten Produkt- und Geräteparameter kontinuierlich überwacht oder häufig überprüft werden können. Bei der Installation muss sehr vorsichtig vorgegangen werden, dh, dass sie genau die Parameter bestimmen, für die sie gemessen werden sollen, und dass Faktoren wie Temperatur, Staub und Vibration ihre Messwerte nicht beeinflussen. Die Bewertung der Arbeit von Sensoren ist ein wichtiger Bestandteil der Arbeit eines Technologen. Solche Sensoren sollten nach Möglichkeit ein Fehlersignal geben.

Alle Messgeräte müssen elektrische Signale aussenden, damit ihre Messwerte aus der Ferne abgelesen und zur weiteren Verwendung elektronisch aufgezeichnet werden können. Eines der Haupthindernisse für ein besseres Verständnis der Ursache-Wirkungs-Beziehungen in diesem Prozess ist die Lokalisierung von Teilen der Produktionslinie. Mithilfe der instrumentellen Steuerung können Sie Informationen zentralisieren, und der Installationsmanager kann den Status des Produkts und der Installation beurteilen, die in seinen Versandinformationen über die gesamte Länge der Prozesslinie angezeigt werden. Einige Sensoren können durch Fernsehkameras ergänzt werden. An Stellen, an denen eine manuelle Nachjustierung erforderlich ist, kann ein Bediener angerufen und bei Bedarf seine Arbeit beobachtet werden.

Effizienz und integrierte Steuerelemente

Effizienz erzeugt Effizienz, und Ineffizienz ist ansteckend und infiziert alles um sich herum. Die Produktionseffizienz hängt von der Menge eines zum Verkauf stehenden geeigneten Produkts ab, das aus einer bestimmten Materialmenge für eine bestimmte Zeit mit einer bestimmten Anzahl von Mitarbeitern hergestellt wurde. Die Hauptursachen für Ineffizienz bei der Herstellung von MKI sind:
Reaktion auf die Ergebnisse der Messungen der Parameter der Produkte über die zulässigen Grenzen verzögert;
durch übermäßige Abweichungen verursacht Abschaltungen testen Sie die Eigenschaften der Merkmale oder Qualität des Produkts, die Probleme mit den Füllmaschinen verursacht;
lange Stabilisierungsprozess nach den Vermittlungseinheiten und zu Beginn der Schichten.

Analyse von übermäßigen Abweichungen und Prozessoptimierung

Der Wert einer kontinuierlichen Überwachung einiger sich ändernder Parameter, beispielsweise der Farbe von Cookies, besteht darin, dass das Gesamtbild der Änderungen viel deutlicher erkennbar ist als bei stichprobenartigen Überprüfungen. Das Gesamtbild der Abweichungen liefert häufig den Schlüssel zum Verständnis der Ursachen oder Ursachen von Abweichungen. Es ist viel besser, unerwünschte Abweichungen von den eingestellten Parametern zu vermeiden, als diese auszugleichen. Durch die Erfassung der Daten der entsprechenden Sensoren und deren anschließende Verarbeitung mithilfe statistischer Korrelationsmethoden können qualitative und quantitative Modelle von Prozessen erstellt werden. Ideal ist die automatische Datenerfassung, -regelung und -optimierung des technologischen Prozesses mit einer ausreichenden Anzahl von Sensoren und einem Computer als „Gehirn“.

Modellierungsprozess hat vier verschiedene Phasen:

Qualitätsbewertung (das ist, was beeinflusst);

Informationen Steuerungssoftware (wie viel sollte einige grundlegende Variable ändern das gewünschte Ergebnis zu erhalten);

Steuerung mit Vorwärtskopplungs (einschließlich, aber nicht nur auf die Hauptvariable abhängig);

Closed Loop (Prozessgesetze mit 95% Sicherheit).

Gegenwärtig ist die Situation so, dass noch keine einzige Produktionslinie für MKIs in der Lage ist, eine vollständig ferngesteuerte (automatische) Steuerung bereitzustellen. Die Gründe sind eine so große Anzahl von technologischen Variablen und ein so großer Unterschied zwischen den Produkten, dass die Schaffung einer solchen Anlage wirtschaftlich nicht machbar erscheint. Geeignete Sensoren und Programme sind vorhanden, aber die Prozessmodellierung ist eine schwierige Aufgabe. Es gibt nicht wenige Anlagen, die nur ein Produkt produzieren, und sie wurden ohne Berücksichtigung der Möglichkeiten der automatischen Steuerung entwickelt (sie haben zu viele potenzielle Kontrollpunkte).

Wenn wir annehmen, dass die Farbänderung während des Backens beispielsweise durch Steuern der Ofentemperatur, Ändern des Rezepts, der Masse des Teigstücks und einiger anderer Faktoren gesteuert werden kann, wird deutlich, dass die Einführung einer einfachen geschlossenen Prozesssteuerung mit Änderung nur der Backbedingungen zu Problemen führen kann als zur Verbesserung. Daher ist es besser, die Änderung von Variablen gut anzuzeigen und die Parameter des Prozesses zu ändern, um die Erfahrung der Person zu nutzen. Die Produktion von MKI ist in vielerlei Hinsicht immer noch „handwerklich“ und es gibt immer noch viele interessante Probleme für den Technologen.

Die klassische Methode zur Modellierung eines technologischen Prozesses besteht darin, statistisch geplante Experimente mit absichtlich variablen Faktoren durchzuführen. Ein solcher Ansatz wird von Produktionsmitarbeitern oft nicht sehr geliebt, und der Einsatz einer speziellen Pilotanlage hat seine Nachteile und ist ein Luxus, den sich nur wenige leisten können.

Verbesserte Start oder wenn die verschiedenen Sorten von Produkten Schalt

Das Vorhandensein einer Vielzahl von Möglichkeiten zur Regulierung der Parameter einer bestimmten Anlage oder eines technologischen Prozesses als Ganzes führt häufig zu einem langsamen Anlauf und einem großen Zeit- und Materialverlust. Es gibt nur wenige Unternehmen, die sich darum gekümmert haben, alle Parameter aller Geräte und alle gemessenen Parameter von Rohstoffen, Teig usw. für alle Produkte auf Papier festzulegen. Bei der Auswahl bestimmter Parameter werden die Fähigkeiten und Erfahrungen (und das Gedächtnis!) Der Mitarbeiter berücksichtigt. Die Länge und Komplexität der meisten Installationen führt zu einem hohen Zeitaufwand. Prozessregelungsdiagramme (siehe vereinfachtes Diagramm in Abbildung 5.1) liegen in der Verantwortung des Prozessingenieurs. Zu Beginn werden Daten mit der Anlage so stabil wie möglich gesammelt und dienen als Grundlage für weitere Forschungsarbeiten zur Rationalisierung des Prozesses und (vor allem) als Referenzmaterial für die Bediener beim Einrichten der Anlage vor dem Start.

Es wird empfohlen, die Anlage zu starten, einzustellen und im Leerlauf zu betreiben, bevor die erste Teigcharge gemischt wird. In diesem Fall können mechanische oder elektrische Probleme behoben werden, ohne dass der Test oder sein übermäßiger Hintergrund verloren gehen. Moderne Geräte sind hauptsächlich mit Sensoren mit elektronischer Anzeige von Parametern ausgestattet, die im Speicher des Computers aufgezeichnet und so programmiert werden können, dass die gesamte Anlage auf Knopfdruck in die Startposition gebracht werden kann. Im Laufe der Produktion können zusätzliche Anpassungen erforderlich sein, die mit einer Angabe der Rüstzeit festgelegt werden und mit den beobachteten Änderungen der Eigenschaften des Backerzeugnisses zusammenhängen. Dies ist ein wichtiger Schritt, um den Prozess zu verstehen und zu optimieren.

Kurzbeschreibung der Messtechnik

Es gibt Sensoren zur Steuerung der meisten Prozessvariablen, die jedoch ursprünglich nicht für die Herstellung von Keksen (und auch nicht für die Lebensmittelindustrie) entwickelt wurden. Trotzdem ist es effizienter, bereits erprobte Geräte einzusetzen, als neue zu entwickeln.

Die Messung der Eigenschaften der Rohstoffe

Der Dienst für Qualitätskontrolle, der die verschiedenen Indikatoren analysiert, ist für die Qualität der im Unternehmen gelagerten Rohstoffe verantwortlich. Es besteht ein wachsender Wunsch, die Qualität der Rohstoffe in allen Phasen ihrer Verlagerung von den Schüttgutlagern zur Teigaufbereitungsabteilung zu überprüfen. Die Temperatur ist ein Parameter, der allen Arten von Rohstoffen gemeinsam ist, und der recht gut gemessen werden kann. Bei der Messung müssen jedoch Fehler beseitigt werden, die beispielsweise durch den Transport von Luft oder durch die Reibung des Materials auf dem Sensor verursacht werden.

Wenn Teigmischens wichtig Wasser sein kann Kapazität des Mehls Absorbieren und wird durch Feuchtigkeitsgehalt des Mehles und Protein in es stark beeinflusst. Zur Messung können diese Eigenschaften von Mehl in einem Infrarot-Spektroskopie Spektrum verwendet werden.

Ein Refraktometer ist ein nützliches Gerät zur Überwachung der Konzentration von Salzlösungen und Zuckern. Die Kalibrierung ist jedoch für bestimmte Lösungen erforderlich. Im Durchfluss befindliche PH-Meter können auch nützliche Daten zum Säuregehalt der Lösungen und zur Homogenität der Zusammensetzung chemischer Sprengmittel liefern. Mit Hilfe der Kernspinresonanz (NMR) kann der Gehalt an Trockenmasse in Fettprodukten gemessen werden.

Dosierung Zutaten

Die Dosierung ist der wichtigste Bereich der Prozesskontrolle, da Dosierfehler in der Folge eine Vielzahl von Problemen verursachen können. Feststoffe werden in der Regel portionsweise eingewogen und durch die Wahl eines geeigneten Dosiersystems wird eine gute Genauigkeit (die deutlich höher ist als bei einem kontinuierlichen Dosiersystem) gewährleistet. Eine Beschreibung der Dosierungsmethoden und eine Analyse ihrer Vorzüge finden Sie im Abschnitt 32.5.

Verfahren zur Überwachung von Mischverfahren

Beim Mischen verschiedener Rohstoffe werden mehrere Funktionen realisiert. Erfordert in der Regel eine homogene Mischung, deren Empfangsdauer vom Mischertyp und dessen Beladung abhängt. Ein Überfüllen des Mischers kann das gute Mischen ernsthaft beeinträchtigen. Einige Bestandteile lösen sich in vorhandenen Flüssigkeiten auf, während andere möglicherweise nur hydratisiert werden. Die genannten Funktionen sind Dauer, Temperatur und Mischgeschwindigkeit. Andere Veränderungen können auftreten - zum Beispiel die Bildung von Gluten aus hydratisierten Weizenmehlproteinen. Diese Änderungen hängen von der Scherbeanspruchung und der Kompression und daher von der Arbeit der Knetmaschine ab. Die vom Mischer verbrauchte Energie wird als Wärme abgegeben und vom Teig (und zu einem geringen Teil vom Material der Maschine selbst) absorbiert.

Diese Frage wird im Kapitel 33 (im Abschnitt "Charge") ausführlicher erörtert. Es werden jedoch verschiedene Arten von Messgeräten verwendet, um die Mittel zu finden, mit denen für verschiedene Chargen derselbe Qualitätstest durchgeführt werden kann. Es ist leicht, die Dauer des Knetens zu messen, es ist relativ einfach, die Temperatur des Teigs zu kontrollieren (wenn der Temperatursensor in die Knetmaschine eingebaut ist), aber es ist viel schwieriger, die im Test umgesetzte Energie zu überwachen. Mithilfe eines Drehmomentsensors oder eines Leistungsreglers, der an den Motor des Rührwerks angeschlossen ist, können Sie den Fortschritt des Knetens überwachen und anhand der Kurvenform die Mischstufe in Bezug auf die Mehlhydratation und die Bildung von Gluten bewerten. Eine solche Vorrichtung ist sehr nützlich, um ein übermäßiges Mischen von Zuckerteig zu verhindern und um festzustellen

5.5Abweichungen von der Standard-Wassergehaltswert (in Prozent)
Fig. 5.5. Der Einfluss des Wassergehalts in der Gesamtenergieverbrauch Test «Rich-Tee» Teig gemischt Dauer oder Temperatur Abweichungen beim Kneten eines Tests. Die Änderung des Energieverbrauchs bei einem typischen Langzeittest mit allmählicher Zugabe von Wasser ist in Abb. 2 dargestellt. 5.5. Es ist zu beachten, dass bei typischen Hochgeschwindigkeitsknetmaschinen für die Herstellung von Keksen mit geringer oder übermäßiger Wasserzugabe niedrige Energieverbrauchswerte möglich sind.

Die Form der Energieverbrauchskurve kann die Qualität der Produkte vorhersagen, ihre Interpretation hängt jedoch vom Maschinentyp und dem spezifischen Rezept ab. Es ist wichtig zu beachten, dass die Energieverbrauchskurve stark von der Belastung der Knetmaschine abhängt und daher erheblich von Änderungen der Anzahl der eingebrachten Teiglinge usw. beeinflusst werden kann.

Die Geräte für die Umformtechnik
Bunkern Dreiwalzen testoprokatnyh Maschinen, Dreh g Maschine, string Schneider und Vorrichtungen, Spritzgießmaschinen
Die Höhe des Teigs in den Trichtern dieser Grundformmaschinen beeinflußt die Dicke der resultierenden Teigschichten oder die Masse der resultierenden Teigstücke erheblich. Um die Höhe des Tests in den Trichtern zu bestimmen und zu steuern, gibt es viele einfache berührungslose (wie Näherungssensoren) oder optische Instrumente. Es ist wünschenswert, dass der Teig im Trichter so niedrig wie möglich und glatter war.
.
Dosing Test in testoprokatnoy / Gießmaschine
Eine Teigmaschine mit zwei oder drei Rollen dosiert den Teig ungleichmäßig. Die Gleichmäßigkeit der Dosierung wird durch die Höhe des Teigs im Bunker, Abweichungen in der Teigkonsistenz und das Einbringen von Teigabfällen beeinflusst. Außerdem ist es für den Bediener der Schneidemaschine aufgrund der geringen linearen Geschwindigkeit der Teigbildung sehr schwierig, die Vorschubgeschwindigkeit des Teigs von der Walzenmaschine zu den ersten Kalibrierwalzen genau einzustellen. In Abb. 5.6 zeigt, dass der Teig zwischen der Teigmaschine und den ersten Kalibrierwalzen wellig, lückenhaft, mit Mehl bestreut usw. sein kann. Wenn der Teig nachläuft oder die Vorschubgeschwindigkeit auf den ersten Kalibrierwalzen groß ist, wirkt sich dies auch auf nachfolgende Teile des Prozesses aus. In den meisten Fällen kann ein optischer Sensor oder ein Sensor mit einem hinteren Block nützlich sein, um die Vorschubgeschwindigkeit zu den Kalibrierwalzen zu steuern, um den Förderer zu beschleunigen oder zu verlangsamen. Der optische Sensor behält die festgelegte Position der Prüffläche bei, wenn sie zum Heben oder Sinken neigt (siehe Abb. 5.7).

Ein anderes, einfacheres, aber weniger empfindliches Steuersystem zum Ändern der Geschwindigkeit der Teigmaschine und des darauf folgenden Zufuhrförderers verwendet den Moment der ersten Kalibrierwalzen. Der Bediener stellt das Ausgangsniveau auf der Grundlage der normalen Bedingungen ein und die Vorschubgeschwindigkeit wird automatisch auf dem angegebenen Niveau gehalten.

Daher werden die ersten Kalibrierungsrollen verwendet, um die Masse des Teigs in der Anlage zu messen. Solche Teigzuführungssteuersysteme können bei Bedarf bei allen Kalibrierwalzen verwendet werden, es hat sich jedoch gezeigt, dass die optimalen Positionen für eine wirksame Steuerung die ersten Kalibrierwalzen nach der Walzmaschine und die Position nach der Laminiermaschine für den Test sind.

Das Funktionsprinzip des optischen Sensors Schichtdickentest für die Durchführung einer solchen Steuerung ist in Fig. 5.7. Wenn der Schlag, Vibration oder
5.6Fig. 5.6. Testabgabesystem durch einen Massenstromsensor Drücken Sie auf eine Masse des Tests, wenn sich die Position des Sensors geändert hat, und ändern Sie die einstellbare Position der Oberfläche des Tests. Außerdem kann der Teig, der unter Einwirkung statischer Elektrizität am Auge des Sensors haftet, den Betrieb der Optik stören.
5.7Gewicht der Teiglinge abgeschnitten von der Bildungstest
Mehr als jeder andere einzelne Faktor wird die Größe eines Cookies von seiner Masse bestimmt. Zum Zeitpunkt dieser Veröffentlichung gab es keine mehr oder weniger zufriedenstellende eingebaute Waage für Teiglinge. Der beste Kompromiss besteht darin, die Masse durch Messen der Dicke der Teiglinge zu bestimmen, was eine konstante Dichte impliziert (dies ist eine begründete Annahme). Ein optischer Sensor wird verwendet, um die Dicke des Teigs unmittelbar vor dem Schneiden oder der Teigstücke nach dem Schneiden zu messen. In diesem Fall gibt es einige bemerkenswerte Probleme, nämlich:

Wenn der Teig durch die Schneidemaschine nicht wesentlich versetzt wird, ist die gemessene Dicke der Teigbahn gleich der Dicke des geschnittenen Stücks. Beim Schneiden einer Zweiwalzen-Rotationsmaschine stempeln und formen die ersten Walzen ein Muster auf dem Teig und pressen den Teig auf das Schneidgitter und die zweiten Zuschnitte in der gewünschten Form. Befinden sich die ersten Rollen nicht genau auf der Höhe der Teigoberfläche, wird der Teig entweder nicht gepresst oder es kommt zu einer Verschiebung in den Schnittbereich.

Die Messung der Dicke der Teiglinge wird durch die Tatsache, dass sich der Sensor aufgrund des Mechanismus der Schrotthebevorrichtung in einiger Entfernung von der Schneidevorrichtung befinden muss, stark erschwert. Eine geringfügige Verschiebung kann dazu führen, dass der Sensor manchmal an unterschiedlichen Positionen des Werkstücks arbeitet und daher aufgrund der unterschiedlichen Muster der Kekse und der Löcher in ihm die gemessene durchschnittliche Dicke variieren kann. Teiglinge lösen sich häufig vom Schneidgitter, was sich auf ihre scheinbare Höhe auswirkt.
♦ Die Dicke der Teigblätter oder Teigstücke beträgt normalerweise 2-3 mm. Eine Massenänderung von ± 2% ist bereits signifikant und daher muss der Sensor Dicken von weniger als 0,05 mm messen können. Obwohl die Sensoren kleinere Werte messen können, erschweren Schwankungen der Schaufeldicke und der Vibration in der Praxis zuverlässige Messungen mit der angegebenen Genauigkeit.

In Anbetracht des Problems der Änderung der Masse des Teigstücks ist zu berücksichtigen, dass einer der Gründe für die Änderung der exakten Dosierung des Teigs für eine Schneidemaschine die ungleichmäßige Wiederherstellung des Teigstücks nach dem präzisen Formen ist. Dies kann durch Änderungen der Eigenschaften des Teigs verursacht werden, beispielsweise aufgrund eines Rückstands, einer Temperatur oder ungleichmäßiger Einschlüsse von Zutaten. All diese Faktoren können durch sorgfältige Kontrolle des Formens des Teigs minimiert werden.

Gewicht der Teiglinge, auf einer Drehmaschine geformt g

Unterschiedliche Einstellungen für Rundläufer-Teigformmaschinen wirken sich auf das Gewicht der Teiglinge aus (siehe Kapitel 36). Optische Sensoren werden verwendet, um die Dicke und folglich die Masse der geformten Rohlinge zu steuern, die sich noch auf dem Formförderer befinden. Dies verursacht jedoch Probleme, die denen ähneln, die für Teigstücke beschrieben wurden, die aus der Teigform herausgeschnitten wurden. Es bleibt wahr, dass es als vorbeugende Maßnahme besser ist, die Konsistenz des Teigs und seine Höhe im Bunker der Formmaschine zu regulieren, als eine Ausgleichsregelung durchzuführen.

Einstellehre Rollen

Mit berührungslosen Näherungssensoren, die die Position der Walzen bestimmen, können Sie den Abstand der Kalibrierwalzen einstellen. Sie können dann Tracking-Motoren verwenden, um mit einem normalen Schneckengetriebe unabhängig von der Belastung und dem Verschleiß der Lager ein konstantes Spiel aufrechtzuerhalten.

Solche Systeme können Sie auch aus der Ferne, die Lücken in der Installation einer zentralen Leitwarte anpassen. Offensichtlich ist eine solche Ausrüstung ist sehr nützlich für Endmaß Walzen eingestellt wird.

Die Zähler Teig Serie

Die Produktivität wird hauptsächlich von der Geschwindigkeit der Teigformmaschine bestimmt, aber ihre Eigenschaft, wie die Anzahl der Reihen pro Minute, gibt nicht notwendigerweise die Eintrittsrate der Knüppel in den Ofen an, da sich möglicherweise kein Teig unter der Schneide befindet oder aus verschiedenen Gründen eine ganze Teigschicht zur Verarbeitung als Schrott gesendet werden kann . Es wird daher empfohlen, einen Zähler mit Rohlingreihen zu verwenden, der nützliche Produktionsinformationen liefert und zur Berechnung des Gesamtertrags pro Schicht oder pro Tag verwendet werden kann. Es ist zu beachten, dass die Geschwindigkeit des Ofens (Backzeit) nicht der Hauptindikator für die Produktivität ist, da der Abstand zwischen den Teiglingen am Ort ihres Austritts aus dem Teig oder der rotierenden Teigformmaschine variieren kann.

Bestäuben Zucker, Salz und Nüsse

Vor dem Backen werden viele Kekse mit Zucker, Salz oder Nussstücken bestreut. Die Menge dieser Inhaltsstoffe beeinflusst das Aussehen, die Masse und die Kosten der Produkte, daher ist es wünschenswert, deren Menge zu kontrollieren. In der Praxis ist eine solche Kontrolle recht selten, und oft ist die Menge des aufgebrachten Materials aufgrund einer Verstopfung oder eines geringen Niveaus von Rohmaterialien im Bunker nicht konstant. Mit einem Massen- oder Füllstandssensor in Kombination mit einem Zeilenzähler in einem Bunker können Sie in regelmäßigen Abständen Massenprozente berechnen (oder andere Einheiten verwenden) und diese gegebenenfalls anzeigen oder aufzeichnen. Danach genügt es, lediglich Signalgeräte einzusetzen, die Abweichungen über die festgelegten Ober- oder Untergrenzen hinaus melden.

Messgeräte in Backen verwendet

Obwohl der Backofen zum Backen von Keksen einfach als Heißtunnel betrachtet werden kann, ist diese "Box" in Bezug auf die turbulente Bewegung von Luft und Wärme in ihr sehr komplex. Die Emission von Rauchgasen und Feuchtigkeit in verschiedenen Teilen des Ofens ist unterschiedlich, und daher ist das Management des Ofens sehr wichtig, besonders wenn wir die Probleme der Energieeinsparung berücksichtigen. Der Backprozess wird im Kapitel 38 näher erläutert. Im Allgemeinen wird beim Backen von Cookies eine Art offene Struktur gebildet, der Feuchtigkeitsgehalt wird deutlich reduziert und es tritt ein gewisser Farbwechsel auf. Dies wird erreicht, indem Wärme auf die obere und untere Oberfläche des Testbarrens aufgebracht wird. Die Wirkung der Wärme hängt von der Art und dem Aufbau des Ofens ab, aber aufgrund des Mangels an geeigneter Ausrüstung sind die notwendigen oder bestehenden kritischen Bedingungen in bestimmten Zonen des Ofens gewöhnlich nicht genug bekannt.

In der Regel werden Öfen mit Thermometern geliefert, die die Lufttemperatur an verschiedenen Stellen des Ofens anzeigen. Dies gibt eine ungefähre Vorstellung vom Temperaturprofil während des Backens, jedoch nicht von den Bedingungen in unmittelbarer Nähe des Teigstücks. Offensichtlich hängt die erzeugte Wärme mit der Lufttemperatur zusammen, aber die Wärmeübertragung wird durch die Bewegung der Luft um das Teigstück beeinflusst. Daher sind Lufttemperaturmessungen in Konvektionsöfen viel zuverlässigere Indikatoren für die Backbedingungen als in Öfen mit geringer oder keiner erzwungenen Luftbewegung. Einige Forscher haben jedoch vorgeschlagen, dass Infrarotstrahlung beim Backen eine wichtige Rolle spielt und dass hohe Luftgeschwindigkeiten um das Teigstück (zumindest in den frühen Stadien) für die korrekte Struktur des Kekses nicht optimal sind. Es wurde eine Vorrichtung zur Messung des Wärmeflusses entwickelt, die als "Q-Dot-System" bekannt ist und eine kontinuierliche Bewertung der Wärme ermöglicht, die dem Teigstück beim Durchgang durch den Ofen zugeführt wird. Dies verbessert möglicherweise die Zuverlässigkeit der Verwendung des Temperaturfaktors als Indikator für die Wärme zum Backen. Das Q-Dot-System basiert auf dem FMBRA-Wärmeflusssensor Chorleywood / Lawson, der von FMBRA (Flour Milling and Baking Research Association, einer Forschungsvereinigung für Backwaren und Mehlmühlen, die jetzt mit einer anderen Forschungsvereinigung namens Food Research Association fusioniert ist) entwickelt und getestet wurde. Camden und Chorleywood Food Research Association “(C & CFRA, Camden und Chorleywood Food Research Association).

Einbrennbedingungen können erheblich die Dicke des Cookies, beeinflussen und somit die Backprozess zu steuern, um ihre genaue Messungen sehr wichtig ist, oder zumindest die Möglichkeit, sie auf einem konstanten Niveau zu halten. Wie das Problem und die optimalen Backbedingungen für verschiedene Arten von Gebäck weitere Untersuchungen erfordern zu messen, aber das Hauptproblem ist, dass die Einbaubackofen Thermometer nur eine ungefähre Vorstellung von den Backbedingungen geben.

Eines der Mittel zur Messung der Temperatureffekte, die das Teigstück während des Durchgangs durch den Ofen erfährt, ist die Messung von Geräten in Form von aufgehängten Drähten oder isolierten Blöcken, die mit Temperatursensoren in der Nähe der Teigstücke durch den Ofen bewegt werden. Solche Geräte sind nützliche Forschungswerkzeuge, aber sie unterstützen den Meister nicht bei seiner täglichen Arbeit zur Aufrechterhaltung optimaler Backbedingungen. Diese Geräte sind zwar dafür ausgelegt, Temperaturen in Teigstücken zu erfassen, aber da die Rohlinge sehr dünn sind, ist es klar, dass die Sensoren recht genau zu orten sind. Mit diesem Gerät werden Temperaturprofile für bestimmte Backbedingungen aufgezeichnet, aber es kann schwierig sein, sie zu interpretieren. Ihr Hauptwert ist, dass sie eine ungleichmäßige Veränderung der Bedingungen von einer Seite des Ofens zur anderen aufweisen. Mit den Daten ist es für Ingenieure einfacher, die erforderlichen Änderungen vorzunehmen. Fylde Thermal Engineering [20] bietet einen Ofenstatus-Rekorder namens Scorpion Température Logger an. Um sicherzustellen, dass die Ofenbedingungen zu Beginn der Arbeit nicht zu einem nicht standardmäßigen Produkt führen, führen einige Hersteller von Keksen dieses Gerät vor dem Backen durch ihre Öfen.

Die meisten modernen Backöfen sind mit automatischer Temperaturregelung ausgestattet. Das bedeutet, dass die Thermometer in gewisser Weise die von den Brennern (Brenner) erzeugte Wärme oder bei Elektroöfen die Heizelemente steuern. Es ist wichtig, dass die Steuergeräte eine proportionale Steuerung durchführen, so dass der Heizungsgrad reibungslos geregelt wird und nicht einfach die Heizung eingeschaltet und ausgeschaltet wird. Zur Kontrolle wird der Ofen üblicherweise in mindestens drei unabhängig einstellbare Zonen aufgeteilt (meist mit separaten Kontrollen zum Erwärmen von oben und unten).

Die Rauchgase und Wasserdampf in die Atmosphäre durch die Rohre durch das Dach des Unternehmens freigegeben. Um die Verwaltung einer Änderung von Wind oder andere Wetterbedingungen verbessern werden für die Herstellung von Ventilatoren eingesetzt, und die Einstellung wird durch einfache Abgasleitung Ventile angeordnet unterhalb des Ventilators durchgeführt. Üblicherweise verwendet für eine Entladungsrohr jeder Ofenzone (Kamin), aber manchmal können mehrere Zonen mit einem einzigen Rohr angeschlossen werden.

Der Rückzug von verschiedenen Punkten in jeder Zone des Ofens wird manchmal durch ein Rohrsystem gesteuert, das Änderungen erlaubt, um die ungleichmäßige Wärmebilanz (Temperaturschiefe) über die Breite des Ofens zu eliminieren. In der Regel, um die Luft zu ersetzen, die die Schornsteine ​​verlässt, wird neue Luft von beiden Seiten des Ofens und auch durch die Brenner (Brenner) geliefert. Dies bedeutet zwangsläufig eine gewisse Wärmeübertragung von einer Zone zur anderen, die die Genauigkeit der Temperaturregelung im Ofen verletzt. Darüber hinaus wird, wenn die Luftabgabe übermäßig ist, so viel kalte Luft dem Ofen auf der Zufuhrseite zugeführt, so daß die Erwärmung der durch den Ofen hindurchgehenden Testblöcke verzögert wird, da dadurch die aktive Länge des Ofens verringert wird. Viele moderne Öfen haben ein System der Beobachtung der Integrität der Zonen, die die Begrenzung der Zufuhr von Frischluft und Rauchgasentladung durch eine separate Zone ermöglicht. Dies ermöglicht eine bessere Kontrolle von Temperatur und Feuchtigkeit. Obwohl das Rauchgas-Evakuierungssystem recht zufriedenstellend und einfach erscheinen mag, gibt es Zeiten, in denen Schwankungen der Windgeschwindigkeit oder -richtung die Geschwindigkeit des Zurückziehens und der Wärmeverteilung im Ofen stark beeinflussen können, was oft zu erheblichen Konsequenzen führt.

Baker in der Regel beobachtet die Backen mehrere Schächte entlang des Ofens. Auf der Grundlage dieser Beobachtungen werden durch Temperatur oder Gasentladungsmodus geregelt. Einige Öfen sind derzeit mit zentralen Steuereinheiten befindet sich am Ausgang aus dem Ofen ausgestattet. Mit diesen Platten können Sie den Zustand des Ofens zu sehen, um die eingestellte Temperatur und die Position des Abgasklappe zu ändern. Leider so wurde bisher nicht entwickelt Sensoren auf diesen Konsolen Parameter des Produkts in einigen Bereichen des Ofens anzuzeigen.

Meßgeräte sind nach dem Produktausgang des Ofens angewendet

Beim Verlassen wird der Ofen von Keks-Masse Kontrolle, Größe, Farbe und Feuchtigkeit hergestellt. Üblicherweise werden diese Tests durchgeführt, Proben genommen Verwendung vor 30 Stücke von Produkten, die sind von Hand nehmen mit Band Herd in Abständen von bis zu 15 30 Minuten. Für eine ausführlichere Darstellung der Änderung in der Produktqualität Sensoren zur Messung eines oder mehrerer Parameter des Produktes verwendet werden, wird kontinuierlich oder in regelmäßigen Abständen. Normalerweise überprüfen, ist nur ein Cookie Bars steuern, und ändern Sie die Breite des Bandes des Herdes nicht kontrolliert werden.

Berührungslose optische Sensoren können alle wichtigen Parameter messen (mit Ausnahme der Masse, da noch keine Skala zur Messung der Masse der Kekse auf dem Herdband entwickelt wurde). Die automatische Bewertung der Keksmasse umfasst das Entfernen und anschließende Ersetzen von Proben von Förderbändern. Die Mechanismen hierfür sind recht komplex (siehe z. B. [10]). Die Signale, die als Ergebnis von Messungen erhalten werden, nachdem die Kekse den Ofen verlassen haben, können verwendet werden, um geschlossene Steuersysteme zu betreiben, die die Bedingungen im Ofen und die Betriebsarten der Ausrüstung, die die Teigstücke bildet, ändern. Form, Dicke, Länge und Breite der Kekse stehen in einem komplexen Zusammenhang mit der Qualität des Teigs, der Masse der Teiglinge, den Spannungen im Teig beim Formen der Produkte und den Betriebsarten des Ofens. Die Farbe der Kekse wird von der Masse des Teiglings und der Funktionsweise des Ofens sowie (in geringerem Maße) vom Feuchtigkeitsgehalt des Teigs beeinflusst.

Im Hinblick auf das Vorhergehende ist klar, dass, obwohl die Messung der Parameter des Kekses nach dem Verlassen des Ofens von fundamentaler Wichtigkeit ist, die Verwendung der Ergebnisse dieser Messungen für geschlossene automatische Steuersysteme sehr schwierig ist und sorgfältig und konsistent angegangen werden sollte. In Fabriken besteht ein großer Bedarf nach einer automatischen Kontrolle der Masse von Keksen oder Testblöcken mit minimaler Auswirkung auf diese während ihrer Bewegung durch die Installation.

In der Londoner Fabrik für Kekse wurde unter Anleitung von BYVCL-Vertretern ein Langzeitprogramm für die Durchführung von automatischen Kontrollen auf der Grundlage der Überwachung von Keksen nach dem Verlassen des Ofens durchgeführt (siehe [14]). Der Fortschritt wurde durch das Fehlen geeigneter Messgeräte für den Ofen und das mangelnde Wissen über die optimalen Backbedingungen behindert. Diese Studien waren jedoch wichtig für die Entwicklung einer automatisierten Anlage zur Herstellung von Keksen, und die Ergebnisse, die im Verlauf dieser Arbeit erzielt wurden, werden in Zukunft von großer Bedeutung sein. Wir haben noch einen langen Weg vor uns!

Wann werden die Sensoren auf die volle Bildschirmgröße und das Gewicht des Cookie aufgerüstet werden, wäre es angebracht, den Einsatz dieser Sensoren an verschiedenen Orten Installationen zu berücksichtigen, und zwar nicht nur bei der Ausfahrt. Wenn dies realisiert wird, ist es wahrscheinlich, dass die Entscheidung von diesen oder anderen Ofeneinstellungen mehr gerechtfertigt sein. Eine solche Überwachung würde dann möglich, wenn die Zone des Ofens physisch getrennt werden kann, verbunden durch Tunneln zu beobachten.

Mess Feuchtigkeit Kekse während des Prozesses

Ein wichtiger Aspekt der Qualität ist die Feuchtigkeit des Kekses, die sich auf die Haltbarkeit auswirkt und (bei bestimmten Arten von Keksen) auf die Möglichkeit von Rissen. Um eine hohe Produktivität zu erreichen, müssen Cookies so schnell wie möglich gebacken werden, und die Entfernung von Feuchtigkeit schränkt sie unvermeidlich ein. Wie im Abschnitt 38.5.2 gezeigt wird, kann es in diesem Sinne nützlich sein, einen elektronischen Trockner zu verwenden, nachdem die Produkte den Ofen verlassen haben.

Die meisten Unternehmen cookie Feuchtigkeitsmessung wird durch Verfahren, basierend auf dem Gewichtsverlust durchgeführt und besteht aus dem zerkleinerten Biskuits in speziellen Skalen erhitzt wird. Dies ist ein langwieriger Prozess, der die Anwesenheit des Personals. Es gibt auch verschiedene nicht-destruktiv Beurteilung der Feuchtigkeit, aber die praktischste Methode für Unternehmen für die Herstellung von Cookies ist jetzt offenbar ist es ein Verfahren, basierend auf Infrarotabsorption. Das Prinzip dieser Methode ist die differentielle Absorption der beiden Wellenlängen von Infrarotlicht. Leider hat Licht keine signifikante Penetration Fähigkeit hat, und als der feuchteste Teil der Leber in seinem Herzen ist, ist es unmöglich, abzuschätzen. So dass Feuchtigkeit im Zentrum von frisch gebackenen Plätzchen gleichmäßig im Produkt verteilt ist, dauert es ein paar Stunden, bis das Gebäck Paket läuft nur etwa 10 Minuten. Es wurde jedoch festgestellt, dass bei einigen Arten von Cookies in Feuchtigkeitsgehalt Änderungen erfaßt werden können (und damit gemessen) ein Infrarot-Feuchtigkeitsmessgerät verwenden, wenn zum Abtasten des genannten Produkts direkt vor dem Verpacken verwendet.

Wie bereits im Abschnitt 5.4 erwähnt, kann der Feuchtigkeitsgehalt in gemahlenen Keks-Proben außerhalb der Prozesslinie mit dem gleichen Feuchtigkeitsmesser abgeschätzt werden. Diese Art von Infrarot-Feuchtigkeitsmesser ist besonders nützlich zum Abtasten von frischen Waffelblättern, die durch einen Lichtstrahl besser beleuchtet werden, und der Feuchtigkeitsgradient in dem Waffelblatt ist in jedem Fall sehr gering.

Die Messung der Größe und Farbe

Messung der Länge und Dicke kann durch ein Videosystem (Vision System) durchgeführt werden, deren Prinzip darin besteht, dass, wenn ein Produkt gelangt unter die geneigte Lichtstrahl an einer bestimmten Stelle der lichtempfindlichen Matrix reflektiert wird. Die Dicke wird berechnet bezogen auf das Substrat, beispielsweise Bandherdofen. Für Cookie Länge wird die Zeit zwischen den großen Verschiebungen des reflektierten Strahls berechnet. Manchmal ist ein solcher Sensor ist mit einem Fernsehsystem kombiniert, das auch die Breite des Kekses und dessen Reflexion (Farbe) zu messen, ermöglicht. Solche Geräte werden als Machine-Vision-Systeme bezeichnet. In manchen Fällen kann über ein Servosystem assoziiert die Dickenmessung nach dem Backen der Walzen leicht warm weiche Cookies komprimiert, während es noch auf dem Stahlband Herdofen ist.

Messgeräte für die Endbearbeitung

Das Dekorieren von Keksen führt in der Regel zu einer Erhöhung der Masse (z. B. Besprühen mit Butter, Zuckerguss mit Sahne oder Schokolade). Die Gewichtung des Durchflusses muss mit Ausnahme des Wiegens der Packungen noch verbessert werden. In einigen Fällen bietet die Zugabe von Flüssigkeit jedoch die Möglichkeit, die Ergebnisse zu messen und anzuzeigen, wenn sie nicht angepasst werden. Sowohl das Versprühen des Öls als auch der Schokoladenüberzug können anhand des Ausstoßes der Kekse berechnet werden, indem der Massenverlust im Vorratsbehälter beobachtet wird. Die Schokolade muss aufgeweicht werden, bevor sie auf den Keks gelegt wird. Es gibt ein eingebautes Erweichungsmessgerät, mit dem Sie prüfen können, ob sich Schokolade im gewünschten Zustand befindet.

Messgeräte nach dem Verpacken

  Kontrollwaagen

Steuerungs- und Kraftgeräte (Checkweighern) für jedes Paket, für Verpackungsmaschinen mit einem Gewicht platziert, wurden seit vielen Jahren erfolgreich eingesetzt. Vor der Einführung von Rechtsvorschriften im Vereinigten Königreich das Konzept der „Durchschnittsgewicht“ Kontrolle und Gewicht Maschinen sind in erster Linie für das Screening von Datenpaketen mit einer Masse unterhalb der höchstzulässigen Brutto verwendet. Die aktuelle Gesetzgebung in Sachen Verpackungssysteme unter Berücksichtigung des durchschnittlichen Gewichts benötigen detaillierte Datensätze auf die Masse der Verpackungseinheit im Laufe des Produktionszyklus. Steuerung und Kraftgeräten können Sie die Messergebnisse registrieren und anzuzeigen statistisch verarbeitet werden. Diese Information ist sehr wertvoll, nicht nur die Anforderungen des Gesetzes zu erfüllen, sondern auch den Verlauf der Produktion zu steuern. Bei Geräten für Verpackungsmaschinen mit automatischer Längenmessung liefert ist es möglich gewesen, einen kurzen geschlossenen Regelkreis zu schaffen. Die Abgabevorrichtung zur Messung der Länge des Stapels von Keksen wählt und legt sie in der Zuführung der Verpackungsmaschine. Das Verhältnis zwischen der Länge des Stapels, und Lebervolumenmasse während der Produktion variiert, und so ein gewisse Anpassung der ausgewählten Anzahl von Packungen Gebäck Fällen kann das Auftreten von Paketen von reduziertem Gewicht und dem Gesamtvorteil begrenzen. Steuer- und Gewicht Maschinen für die Verpackung als Mittel der Gesamtsteuerung der Fertigungslinie sind nicht perfekt. Sie geben Informationen über sehr lange Zeit nach dem Teigstücke Schneiden der Lage sein, ein geeignetes automatisches Kontrollsystem zu schaffen. Ihre Arbeit wird durch die Anzahl der Stücke in einer Packung Kekse in Fällen betroffen, wo die Menge von der Länge des Stapels abhängig ist, und möglicherweise die überschüssigen bisherigen Kekse in der Produktionslinie platziert, falls erforderlich, seine Ausdauer vor dem Verpacken. Dennoch, Kontrolle und Gewicht Maschinen bieten nützliche Aufzeichnungen die Wirksamkeit anderer Maßnahmen zur Prozesssteuerung zu beurteilen.

Metalldetektoren

Da das Produkt manchmal in die Metallpartikel fallen wird, ist es notwendig, seine Präsenz in ihnen zu überprüfen. Auch kleine Metalleinschlüssen zu schweren und irreversiblen Schäden testorezalnoy oder g-Maschine führen können, in Verbindung mit dem die Position des Vorschubtestmaschine ist es ratsam, einen Metalldetektor zu installieren. Wenn Metall festgestellt wird, der Teig enthält vorsichtig entfernt und verworfen. Sehr häufig die Kontrolle über das Vorhandensein von Metall in den bereits verpackten Cookies, die ein wesentlicher Bestandteil der Qualitätskontrollsysteme und Sicherheitsprodukte ist. Metall wird in der Regel in die Leitung neben dem Kontrollwägesystem Maschine eingesetzt.

Nachdem die Metallerkennung im Test sehr wichtig ist, zu halten seine Teig oder Cookies von anderen Produkten isoliert worden. Es macht Sinn, die erkannten Metallstücke zu finden und ihre Herkunft zu erfahren, die die Wiederholung solcher Vorfälle zu verhindern helfen, oder geben Sie den Ort, an dem Sie Reparaturen oder Wartung herausführen müssen. Eine häufige Ursache für Metallfragmente - ein Weide Trichter Schüssel oder ein Arbeitskörper.

Das Funktionsprinzip des Detektors besteht darin, dass der Metallgegenstand durch ein elektromagnetisches Feld bewegen, bewirkt, dass Strom und Durchbiegung, die verwendet detektiert werden kann einen Alarm oder ein Ablehnungs Geräte auszulösen. Metalldetektoren funktionieren am besten mit Eisenmetallen, aber bei einer etwas größeren Masse Metallverunreinigungen können erkannt werden und Nicht-Eisen-Metallen. Die Empfindlichkeit des Detektors ist maximal, wenn der Kanal, durch den die Verpackung so gering wie möglich. Moderne Entwürfe von Metalldetektoren ermöglichen das Teilchen Eisen- und Nichteisenmetalle in Verpackungen aus Aluminiumfolie oder metallisierte Folie zu bestimmen.

Erkennung von Fremdkörpern

Trotz aller Anstrengungen zur Wahrung der Hygiene und Qualitätskontrolle, leider manchmal unerwünschte Materialien (ausgenommen Metallverunreinigungen) sind in dem Produkt und könnten die Verbraucher oder zu Reizungen schaden. Wenn das Metall relativ einfach ist, die Geräte, Glas, Kunststoff, um zu bestimmen, und so weiter. N. ist viel schwieriger zu erkennen. Vorrichtung zur Fremdkörper in MKI (neben dem Metall) Erfassen nicht weit verbreitet, obwohl Detektoren auf der Messung unterschiedlicher Dichten basierend entwickelt. Sie arbeiten in der Regel auf der Basis von Röntgen Passagiere zu überprüfen Gepäck auf Flughäfen, und dies kann ihre akzeptablen Wert für die bei MKI Produktionslinien bedeuten.

Fehlersuche

Die zunehmende Rolle der Technologie bei der Herstellung von MCI durch, wie der Wunsch nach einer verbesserten Produktivität, Entwicklung und Umsetzung geeigneter Sensoren und mögliche Chancen für die Automatisierung der Datenverarbeitung und Datenspeicherung gezeigt worden. Es besteht immer die Möglichkeit, etwas besser zu machen, und dies gilt insbesondere für die Herstellung von MCI, da wir Platz nicht genügend Verständnis für die Prozesse bei der Herstellung nehmen.

Obwohl die Kontrolle der technologischen Prozesse ständig verbessert werden, entstehen oft Probleme. Um sie zu lösen, die notwendigen Mitarbeiter des Unternehmens zu sammeln, die oft in einem Zustand der "Panik". Diese Methode der Problemlösung wird oft Fehlerbehebung genannt. Was benötigt ein kompetenter Spezialist bei der Fehlersuche zu sein?

Erstens müssen Sie aufmerksam sein. Sie sollten die Manifestationen eines Problems sorgfältig prüfen, alle vorangegangenen Datensätze überprüfen und analysieren, ob ein bestimmtes System oder Umstände erkannt wurden, die möglicherweise mit dem Auftreten dieses Problems zusammenhängen.

Sie sollten versuchen, die Mechanismen des Prozesses möglichst anhand eines Diagramms oder einer Karte zu verstehen. Es ist notwendig, alle Mechanismen zu verfolgen, die mit dem beobachteten Problem zusammenhängen.

Das Problem ist nicht immer das, was sie auf den ersten Blick! Bevor Sie sich auf eine Version konzentrieren, sollten Sie zu diesem Thema und die Möglichkeit, die Fakten im Zusammenhang alles denken.

Änderungen sollten methodisch und konsequent vorgenommen werden. Wenn zu viele Parameter gleichzeitig geändert werden, können in der daraus resultierenden Verwirrung die wahre Ursache und die richtige Entscheidung verloren gehen.

Es ist notwendig, jeden Versuch und das Ergebnis im Detail zu beschreiben. Dies ist wichtig für die endgültige Analyse und nützlich für die Zukunft. Die Ergebnisse sind möglicherweise nicht nützlich, aber wenn Sie sie nicht aufzeichnen, können Sie keine Analyse durchführen! Negative Ergebnisse sind oft genauso wichtig wie positive.

Sobald das Problem vollständig oder so weit wie möglich behoben ist, müssen Sie die Prozessanweisungen überprüfen und versuchen, die Schwachstellen zu beseitigen, die dazu geführt haben, dass die Situation außer Kontrolle geraten ist.

Verstehen Sie den Prozess und bei der Fehlersuche durchzuführen, sollten nicht nur Technologen. Wir bemühen uns ständig dafür sorgen, dass die Betreiber waren aufmerksam und richtig Abweichungen fand sie. Dies gilt vor allem Einstellungen und Hardware zu steuern.

Ausblick zu öffnen, ist sehr attraktiv. Sie erfordern logisches Denken von Forschern auf dem Gebiet der Lebensmittel, Techniker und Ingenieure lösen interessante und komplexe Probleme.

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Fylde Wärmetechnik, 5 Prestbury Road, Macclesfield, Cheshire SK10 1AU, England.

Infrared Engineering Ltd, Galliford Road, The Causeway, Maldon, Essex CM9 7XD, England.

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