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Rollen, Formen und Stanzen von Teig

Obwohl die Installation Modi der Ferne eingestellt werden können, haben wir noch nicht das Stadium erreicht, in dem der Teig ohne die Unterstützung und Kontrolle des Betreibers zu installieren bewegen konnte. Unter den verschiedenen Mitteln zur Gewinnung von Teigstücken aus der Teigmasse ist das flexibelste und am weitesten verbreitete Verfahren eine Kombination aus Walzen, Formen und Schneiden. Ein Ausrüstungssatz zur Herstellung von Teigstücken aus einer Teigmasse wird üblicherweise als Formmaschine bezeichnet. Die Formmaschine mechanisiert einfach die alte manuelle Methode, bei der die Teigmasse ausgerollt und dann mit einem Stempel in Teigstücke der gewünschten Form und Größe geschnitten wird. Bisher war die Walzmaschine als „Teigwalzen“ bekannt. Gegenwärtig wird dieser Begriff auf eine Maschine angewendet, die aus einem Paar von Walzen mit einem Antrieb mit Tischen oder Förderern auf jeder Seite besteht, wodurch die Dicke des Teigs durch wiederholte Durchgänge zwischen den Walzen verringert wird, wobei der Spalt zwischen diesen allmählich verringert wird.
Nach der Zubereitung kann der Teig entweder zur Fermentation belassen werden, um die Bildung der erforderlichen Struktur sicherzustellen, oder er kann sofort zum Trichter der Walzenmaschine geschickt werden. Die Aufgabe dieser Maschine besteht darin, eine Teigmasse zu einer gleich dicken Schicht über die gesamte Breite der Anlage zu pressen und zu formen. Es ist notwendig, dass die Formation keine großen Löcher aufweist und die Kanten glatt und fehlerfrei sind. Oft ermöglicht die Walzenmaschine auch das Hinzufügen von Schneidern zum Teig.
In einer Walzenmaschine wird der Teig komprimiert und zur Entfernung von Luft verarbeitet, während in der Glutenstruktur zwangsläufig einige Spannungen sowie eine leichte Zunahme der Schüttdichte auftreten. Die Flansche an den Enden der Walzen lassen den Teig nicht extrudieren und liefern eine stabile Ausgabe der Formation mit der erforderlichen Breite. Die resultierende Teigbahn gelangt dann zu einem oder mehreren Paaren von Walzen, die die Dicke auf den zum Schneiden erforderlichen Wert reduzieren. Wie bei einer Walzenmaschine sind an einer der Walzen Flansche angebracht, damit der Teig nicht seitlich herausgedrückt wird und die volle Breite der Teigbahn erhalten bleibt. Manchmal wird das Blatt nach dem Reduzieren der Dicke gefaltet oder geschnitten und gefaltet, um eine Reihe von Schichten zu erhalten, bevor es auf die endgültige gewünschte Dicke gewalzt wird (zur Vereinfachung der Beschreibung werden Laminierung und Laminatoren in Kapitel 35 separat behandelt). Walzrollen werden manchmal auch als Laminatoren bezeichnet, was jedoch verwirrend ist, da dieser Begriff nur für eine Maschine verwendet werden sollte, die Stapel erzeugt, die dann auf die Dicke gewalzt werden, die zum Formen der Werkstücke erforderlich ist.
Jeder Schneidevorgang erhöht die Belastung der Teigschichten, und normalerweise bleibt nicht genügend Zeit, um sie auf natürliche Weise bis zur nächsten Stufe zu entfernen. Die Art und Weise, in der das Teigblatt den Walzen zugeführt wird, beeinflusst den Spannungsgrad im Teig. Um diesen entgegenzuwirken, ist eine genaue Steuerung der verschiedenen Spannungen erforderlich, die im Teig während seiner Bewegung zur Formmaschine vorhanden sind.
Normalerweise bewegt sich die Teigbahn zwischen Kalibrierwalzen auf Förderbändern, auf denen keine nennenswerte Spannungsrelaxation (Relaxation) auftritt. Vor den letzten Walzen und der Formmaschine werden jedoch normalerweise spezielle Maßnahmen ergriffen, um den Grad der Entspannung des Teigs vor dem Schneiden der Teigstücke zu regulieren. Während des Entspannungsprozesses schrumpft der Teig und wird dadurch dicker. Die Dicke des geschnittenen Bogens (der Hauptparameter, der die Masse des Teiglings bestimmt) hängt also sowohl von der Größe des Spalts zwischen den letzten Walzen als auch vom Grad der Entspannung ab. Der Hauptgrund für die Entspannung besteht darin, der Leber nach dem Backen eine regelmäßige Form zu geben. Die Teigschicht, die während des Schneidens hohe Spannungen aufweist, führt zu einer erheblichen Schrumpfung des Ofens entlang der Länge, und infolgedessen ist das Teigstück vorne und hinten häufig dicker. Wenn die Spannungen vor dem Schneiden größtenteils beseitigt werden, ist die Schrumpfung nicht so groß und die Ungleichmäßigkeit der Dicke ist weniger bemerkbar. Durch Variation des Entspannungsgrades können Sie die Länge und Form des Produkts bis zu einem gewissen Grad beeinflussen.
Beim Stanzen werden die gewünschte Form und Größe, ein Abdruck auf der Oberfläche und Löcher gebildet. Es ist darauf zu achten, dass das Teigstück hauptsächlich am Förderer und nicht an der Formmaschine haftet. Diese Haftung sollte nicht zu stark sein, da sonst das Problem entsteht, die Teiglinge ohne Verformung auf den nächsten Förderer oder das nächste Herdband zu übertragen. Zwischen den Teigstücken bildet sich ein Gitter aus "überschüssigen" Teigabfällen. Diese Abfälle werden aufgenommen und entweder in die Walzenmaschine oder (seltener) in die Teigmischmaschine (zum Anschluss an einen frisch vermischten Teig) zurückgeführt. Das Trimmen der Dichte, Härte und möglicherweise des Fettgehalts und der Temperatur unterscheidet sich häufig vom ursprünglichen Test. Daher ist es wichtig, dass ihre Anzahl minimal ist und der Einschluss so gleichmäßig wie möglich ist. In einigen Fällen ist es am besten, die Oberseite des neuen Blatts und in anderen Fällen die Unterseite mit einem Beschnitt zu versehen. Teigschnitte verursachen fast immer technologische Probleme, daher sollte ihre Verwendung sorgfältig geplant werden.
Die Menge der erhaltenen Abfälle hängt von der Konstruktion der Formmaschine ab. Wenn die Teigstücke nahe beieinander geschnitten werden, ist die Anzahl der Abfälle minimal, aber ihre Position hängt von der Änderung der Form der Werkstücke im Ofen sowie von der Stärke des Teigs in Kombination mit der Methode zum Anheben des Raspels der Abfälle ab.
Die meisten Arten von Mürbeteig können auf die gleiche Weise wie Zugcrackerteig und halbsüßes Gebäck gerollt, gerollt und geschnitten werden. Bei der Verwendung von Mürbeteig sollte der Rost für Reste eine beträchtliche Fläche im Verhältnis zu den geschnittenen Resten haben, da die Knüppel häufig im Ofen vergrößert werden und es schwierig ist, dünne Teigstreifen zu heben. Dies bedeutet, dass eine große Anzahl von Abfällen zur Aufnahme in den ursprünglichen Teig an die Walzenmaschine zurückgegeben werden muss. Shortbread-Teig, um qualitativ hochwertige Kekse zu erhalten, sollte so wenig wie möglich bearbeitet werden. Dies sollte berücksichtigt werden, wenn Sie zwischen Stanzen oder Rotationsprägen wählen.
Vor dem Backen wird oft eine Schicht Teig oder Knüppel mit Zucker, Salz, Nussscheiben, geriebenem Käse usw., geschmiert mit Milch oder Eiern, abgeschnitten. Solche Beschichtungen sollten gleichmäßig sein, und wenn sie vor dem Schneiden hergestellt werden, sollten sie den Betrieb der Formmaschine nicht beeinträchtigen oder die Qualität der Schnitte zu stark beeinflussen, da sie sich mit frischem Teig verbinden.
      Walzenmaschine
Derzeit werden Walzenmaschinen mit zwei, drei und manchmal vier Walzen geliefert. Doppelwalzenmaschinen werden üblicherweise zur Vorformung der Form verwendet, dh sie geben Teig in Form einer rauen oder unebenen Schicht aus dem Trichter für andere Geräte ab (eine Rotationsstanzmaschine oder eine Dreiwalzenmaschine vor dem Stanzen). Die Qualität der Arbeit der Vorwalzmaschinen ist in der Regel nicht grundlegend, da sie nicht zur Herstellung eines hochwertigen Teigbandes bestimmt sind.
Haupt Mietwagen ist fast immer drei-Rolle, da, wie in Fig. 34.1, a} 6, die Konfiguration der Walzen und ausgelegt ist, den Teig in eine glatte Roll volle Breite Naht zu komprimieren. Die oberen beiden werden als die Rolle bekannt, die Walzen zu drücken, und deren untere Seite und die dritte Welle des Eichungswerkzeuges zu bilden. Um zu testen, eine Walzenmaschine Zurückziehen mindestens einer der Wellengedrängt
a) b)
34.1                            Fig. 34.1. Rollen-Maschine: a - mit Front Freilassung; b - Rück Return
Schmiede hat eine unebene Oberfläche (mit Rillen oder Rillen). Um ein gleichmäßiges „Zurückziehen“ des Teigs zu gewährleisten, ist es besser, wenn beide Rollen die gleiche (raue) Oberfläche haben. Das Problem ist jedoch, dass, wenn beide Rollen Rillen auf den Oberflächen haben, ein Abdruck auf der gleichen Oberfläche der ausgehenden Teigbahn verbleibt. Dies ist unerwünscht, da das Muster auf dem Testband in der Stanzmaschine und auf der Oberfläche des Produkts gespeichert werden kann. Die dritte Kalibrierwalze der Walzenmühle hat immer eine glatte Oberfläche. In Abb. 34.1, a, 6 zeigt auch, dass es Dreiwalzenmaschinen mit hinterem und vorderem Auspuff gibt. Die Version mit vorderem Auslass eignet sich besser für elastischen Teig, da er sich beim Übergang von der Rolle zum Aufwickelförderer biegt. In Fällen, in denen der Teig schwach und bröckelig ist und daher deformiert und zerrissen werden kann (wenn er sich während der Übertragung verbiegt), ist ein System mit einem hinteren Auslass erforderlich.
Doppelwalzenmaschinen haben keine Drück- oder Quetscheinrichtungen und können daher eine Formation mit Löchern oder abgerissenen Kanten erzeugen. Sowohl für Dreiwalzen- als auch insbesondere für Zweiwalzenmaschinen ist die Form des Trichters wichtiger als allgemein angenommen. Die beiden Hauptformen des Trichters sind in Abb. 34.2, a, b.
Ein Trichter mit Gefällen am Boden ermöglicht es dem Teig, sich durch den Raum zwischen den beiden Walzen in den Spalt zu bewegen. In einem Trichter mit senkrechten Wänden oberhalb des oberen Totpunkts der Druckwalzen ist die Wahrscheinlichkeit eines Umleitens geringer, insbesondere wenn der Teig trocken ist und nicht unter sein Eigengewicht fällt. Der Grund für die Verbreitung des ersten Trichtertyps ist, dass sein Fassungsvermögen in einer bestimmten Höhe viel größer ist.
Es sollte beachtet werden, dass die größere Höhe des Teigs in dem Trichter, desto größer ist der Walzendruck in der Maschine, so dass der Teig durch die Maschine Quetschen mehr (das heißt,
34.2                     Abb. 34.2. Walzenmaschine mit Trichter: a - typische Form; b - vertikale Wände haben
die angegebene Anzahl von Umdrehungen der Walzen besteht mehr als die Prüfung) Um den Prozess zu kontrollieren, wird empfohlen, wann immer möglich einen konstanten Teigstand im Trichter aufrechtzuerhalten. Der beste Weg, dies zu erreichen, ist die Verwendung einer Vorwalzenmaschine, die Teig an eine Dreiwalzenmaschine ausgibt. Häufig wird jedoch eine Portion des Teigs nach dem Kneten (die mindestens eine halbe Tonne Teig umfasst) in Teilen in den Trichter gegeben. In diesem Fall sollte eine Änderung der Vorschubgeschwindigkeit von der Walzenmaschine erwartet werden, da der Behälter leer ist.
Die Bewegung des Teigs durch eine herkömmliche Dreiwalzenmaschine ist nicht ideal, da dies zu Spannungen im Teig führt (insbesondere bei starkem Gluten). Bei Verwendung einer Walzenmaschine mit vier Walzen wird die Situation mit Spannungen im Test etwas erleichtert (Abb. 34.3). Es werden sehr dünne Teigschichten erzeugt, wodurch die Anzahl der Rollen verringert wird, durch die das Blatt geführt werden muss, bevor die Zuschnitte gestanzt werden.
Beim Zuführen der Teigabfälle in den Trichter der Walzenmaschine können andere Probleme auftreten. Wenn ständig frischer Teig in die Maschine eingefüllt wird, ist es durchaus möglich, das Schnittgut in den Trichter zu befördern, um frischen Teig nach vorne oder hinten einzuführen. Wenn der Teig jedoch regelmäßig in großen Mengen eingefüllt wird, sollten Maßnahmen ergriffen werden, um den Teig mehr oder weniger regelmäßig mit frischem Teig zu servieren. Dies erfolgt normalerweise über eine Lücke oder kleine Vorschubrollen, wie in Abb. 34.4, a, b. Das Problem besteht darin, dass die Anzahl der Abfälle oder deren Entfernung variiert und daher eine gewisse Anpassung des Abstands oder der Höhe der Zuführrolle über die drückende erforderlich ist. In der Praxis wird dies selten durchgeführt, und es ist schwierig, den Prozess zu verwalten, oder er ist unbefriedigend.
Typischerweise können die Eingabe- und Kalibrierungslücken der Walzenmaschine eingestellt werden. Die erste Lücke ist in der Regel doppelt so groß wie die zweite. Je größer der Eingabespalt im Vergleich zur Kalibrierung ist, desto stärker ist die Kompression und natürlich die Auswirkung auf den Teig. Die Kompressionseffizienz des Teigs mit einer Walzenmaschine hängt mit der Fähigkeit zusammen, den Teig zu ergreifen und in die Presskammer in der Mitte der Walzenmaschine zu ziehen. Um die aufregende Wirkung zu verbessern, wurden spezielle Riffelwalzen entwickelt, wobei sich herausstellte, dass die Oberfläche des Teigs selbst am besten geeignet ist.
Wenn daher die Oberfläche der Walzen mit kleinen Rillen versehen ist und die Abstreifer die ganze Zeit über den Teigfilm darin belassen, ist die aufregende Wirkung sehr effektiv. Mit dieser Methode können Sie den Teig zusammendrücken und dann zu einer 3 mm dicken Schicht aufrollen, was vor dem Stempeln natürlich ein kleines Nachrollen erfordert. Trotzdem erlaubt das Design der meisten Walzenmaschinen kein so dünnes
34.3                                             Fig. 34.3. Chetyrehvaltsovaya Maschine Teigbildung. (Haas Firma Rgeomat)
34.4                                                Fig. 34.4. Fahren Fütterung Fetzen: ein - durch den Spalt; 6 - durch die kleinen Vorschubwalzen
Die Auswirkung verschiedener Werte von Kompression und Scherung auf die Qualität von Produkten, die sich auf den Teig in Walzenmaschinen auswirken, wurde nicht ausreichend untersucht. Es ist jedoch klar, dass die Oberfläche des Blechs, das die Walzenmühle verlässt, sowohl für das Aussehen der Oberfläche des Backerzeugnisses als auch für das Anheben des Erzeugnisses im Ofen sehr wichtig ist. Es ist anscheinend unmöglich, eine unebene, gerissene oder deformierte Formationsoberfläche während des nachfolgenden Walzens zufriedenstellend zu korrigieren.
Das Teigblatt, das die Walzenmaschine verlässt, tritt in das vom Walzenmaschinenmotor angetriebene Aufnahmeförderband ein, und seine Relativgeschwindigkeit kann (in einem kleinen Bereich) so eingestellt werden, dass die Schicht gut liegt und nicht aus der Walzenmaschine herausgezogen wird. Der Förderer führt den Teig der ersten Gruppe von Walzen zu.
      Prokatochnыe Rollen
Verwenden Sie zwei schwere Stahlwalzen, um die Dicke des Blechs allmählich auf den für das Formen erforderlichen Wert zu reduzieren. Gewöhnlich werden zwei oder drei Paare verwendet, obwohl manchmal nur eines für Mürbeteig verwendet wird und wenn eine sehr sorgfältige Reduzierung der Blattdicke erforderlich ist, mehr als drei. In etwa können wir davon ausgehen, dass die Abnahme der Dicke etwa 2: 1 betragen sollte, obwohl auch Verhältnisse von bis zu 4: 1 verwendet werden. Je größer dieses Verhältnis ist, desto mehr wird natürlich an der Prüfung gearbeitet, und ihre Spannung steigt mit der Wahrscheinlichkeit einer Durchbiegung der Stahlwalzen. Diese Abweichung führt im Extremfall und bei breitesten Abrollrollen zu einer mittig dickeren Formation als an den Rändern.
Normalerweise wird ein Paar Walzen vertikal übereinander installiert. Einige Leute halten es jedoch für besser, wenn die obere Walze im Vergleich zur unteren leicht nach vorne bewegt wird, um einen gleichmäßigeren Teigfluss in den Raum zwischen den Walzen zu gewährleisten. Der Abstand wird durch Ändern der Position einer der Rollen (obere oder untere) eingestellt. Der Versatz der unteren Walze ist möglicherweise besser, da der Verschleiß des Einstellmechanismus durch die Schwerkraft ausgeglichen wird und der Testdruck den Spalt nicht so stark verändert. Um das Spiel genau einzustellen, muss das Problem gelöst werden, das durch den Verschleiß der Lager der oberen Walze entsteht. Dies kann durch die Verwendung von Abstandssensoren gelöst werden, die die Position der Rollenachsen bestimmen, sowie durch die automatische Einstellung des Abstands auf einen vorbestimmten Wert. Alle Walzen sollten mit Vorrichtungen ausgestattet sein, die das vorgeschriebene Spiel anzeigen, damit Einstellungen vorgenommen oder die genauen Einstellungen registriert werden können. Die Genauigkeit der Messwerte sollte 0,1 mm betragen. Oft passen die Sensoren nicht sehr gut in den Spalt, aber dieses Problem kann die Notwendigkeit einer periodischen Kalibrierung sein.
Es gibt Informationen über die Vorteile der Verwendung von Walzen mit verschiedenen Durchmessern im Bereich von etwa 150 bis 400 mm sowie mit verschiedenen Oberflächenbehandlungen. Der Standarddurchmesser der Rollen beträgt 350 mm. Der Durchmesser der Rollen hängt von ihrer Festigkeit ab. Bei breiten Installationen ist es wichtig, dass Verformungen unter Druck nicht zu einer Verdickung der Teigschicht in der Mitte im Vergleich zu den Rändern führen. Der Durchmesser und die Oberflächeneigenschaften der Walzen beeinflussen die Haftung des ausgehenden Teigs an ihnen. Wichtig ist auch hier die Glätte der Teigoberfläche. Die Oberfläche der Walzen kann rau (nach dem Sandstrahlen), poliert oder sogar verchromt sein oder speziell mit Substanzen mit niedrigem Reibungskoeffizienten beschichtet sein (diese Beschichtungen nutzen sich jedoch schnell ab). Sorgfältige Studien haben gezeigt, dass unterschiedliche Oberflächen nicht nur die Eigenschaften des Teigausstoßes, sondern auch dessen Verarbeitung erheblich beeinflussen, was zu unterschiedlichen Elastizitäten des Teigs führt, der die Walzen verlässt, und auch das Aussehen der Oberfläche beeinflusst. Im Allgemeinen werden reibungsarme Beschichtungen für rollende Walzenoberflächen nicht empfohlen.
Die nach den letzten Walzen austretende Teigschicht kann eine Dicke von 0,15 mm haben, jedoch müssen die Walzen dafür sehr fest sein, damit sich in ihrer Mitte keine merklichen Biegungen ergeben. Sehr oft haben die letzten Rollen einen größeren Durchmesser als die vorherigen, um eine höhere Genauigkeit zu gewährleisten. Die Dicke des Teigs, der aus den Rollen austritt, ist immer etwas größer als der Spalt, aus dem er austritt. Die Gründe dafür sind die elastischen Eigenschaften des Teigs und seine Elastizität sowie eine gewisse Extrusion durch den Raum zwischen den beiden Walzen. Messungen der von den Walzen aufgenommenen Leistung zur Verringerung der Blechdicke haben gezeigt, dass bei rauen und nicht glatten Oberflächen der Walzen viel mehr Arbeit geleistet wird und dass dieses Leistungsniveau in hohem Maße von der zu hohen und zu niedrigen Geschwindigkeit der Zuführung des Teigs zu den Walzen beeinflusst wird. Dieser Effekt ist sehr wichtig für den Betrieb des Teigzufuhr-Kontrollgeräts, um eine konstante Zufuhr zu den Rollen aufrechtzuerhalten (siehe Abschnitt 5.8.4.2). Beschichtete Rollen verbrauchen in allen Situationen weniger Energie und die Elastizität des Teigs nach dem Rollen ist geringer, da der Schlupf auf der Oberfläche des Teigs größer ist (diese Oberfläche ist auch glatter). Der Einfluss dieser Phänomene auf die Qualität des Endprodukts bedarf weiterer Untersuchungen.
Um die Trennung des Teiges von den Walzen zu erleichtern und sie in reiner Form zu erhalten ist Abstreifer verwendet. Das Ziel ist es, eine Vorzugs zu schaffen
Anhaften des Teigs an der unteren Rolle, so dass er der Rolle folgt und dann abfällt oder durch einen Schaber abgetrennt wird, bevor er zum Empfangsförderer bewegt wird. Wenn der Teig an der oberen Rolle haftet, ist es schwierig, eine reibungslose Übertragung zu erreichen. Es wurde festgestellt, dass der Teig eher an einer schnelleren Rolle haftet, wenn die Geschwindigkeit der Rollen etwas unterschiedlich ist. Ein Drehzahlunterschied von bis zu 12,5% ist zulässig, der mit gekoppelten Getrieben oder zwei Antriebsmotoren erreicht werden kann. Solche Systeme werden üblicherweise nur bei den letzten Walzrollen benötigt.
Sowohl die Walzenmaschine als auch die Walzen befinden sich zwischen den Flanschen, die an den Seiten einer der Walzen befestigt sind. Flansche ermöglichen es dem Teig, den Schaft genau bis zu den Kanten zu füllen, wodurch eine Formation mit voller Breite ohne eine gerissene Kante bereitgestellt wird. Normalerweise sind die Flansche ein integraler Bestandteil der unteren Walze. Da es jedoch schwierig ist, den Zufuhrförderer dieser Walze fest zuzuführen, erscheinen jetzt Flansche anstelle der unteren auf der oberen Walze. In diesem Fall besteht das Problem darin, dass das Trennen des Teigs von den Flanschen schwierig sein kann, und daher tendiert der Teig bei Verwendung der oberen Flansche dazu, dieser Rolle zu folgen und nicht der unteren. Diese Probleme sind am schwerwiegendsten, wenn die Teigschicht dünn ist, d. H. Auf dem letzten Rollenpaar.
Da die Spannungen im Test minimal und so konstant wie möglich sein sollten, ist es notwendig, eine vollständige Schicht aufrechtzuerhalten, die eine kleine Schleife auf der Zuführseite der Walzen und eine ähnliche Schleife auf der Abgabeseite zulässt. Wenn der Teig von den Rollen gezogen wird, entstehen Spannungen, die an den Rändern des Blattes stärker sind. Optimale Bedingungen sind in Abb. 34.5. Einige Hersteller verwenden Laser-Näherungssensoren und ein geschlossenes System zur automatischen Geschwindigkeitsregelung, um eine konstante Testschleife aufrechtzuerhalten (siehe Abschnitt 5.8.4.2).
Shortbreadteig hat keine elastischen Eigenschaften, so um starkes Biegen prokatochnyh Ausgaberollen zu verhindern, sollte die Position des Schabers sorgfältig auswählen und berücksichtigen die Nähe des Zuführförderers. Es ist hier, dass das System mit Flanschen an der oberen Walze hat ein Potential maximalen Vorteil.
Um die Arbeitsreihenfolge der Walzen zu gewährleisten, muss die Ausrüstung sorgfältig eingestellt werden. Manchmal besteht die Tendenz, den Durchfluss von einem Ende der Anlage im Vergleich zum anderen zu erhöhen. Dies kann auf die Ungleichmäßigkeit des Spalts zurückzuführen sein, die durch die Nichtparallelität der Walzen verursacht wird, oder auf die Tatsache, dass die Walzenpaare nicht genau auf die Anlage ausgerichtet sind. Um die Gleichmäßigkeit des Spalts entlang der Rollen zu überprüfen, ist es am besten, die Teigscheiben, die auf jeder Seite des Blattes entnommen wurden, genau zu wiegen. Wenn Sie das Spiel ohne Prüfung mit Hilfe von Sonden prüfen, werden die Auswirkungen des Lagerverschleißes, der nur unter Last auftritt, nicht sichtbar.
34.5                                               Fig. 34.5. Der beste Weg, zu testen, durch prokatыvayuschye Rollen    
Bei der Behandlung von festen oder starren Arten von Test oft detektiert dass der Teig in der Mitte des Blattes nicht ist
viel dicker. Dies ist aufgrund einiger Biegung der Rollen unter Belastung. Wenn die Dickendifferenz stark beeinflusst sollte die Produktmasse in Betracht gezogen werden, um die konvexen Rollen machen. Bestimmen, um den gewünschten Grad der Konvexität ist ziemlich schwierig, da die optimale, dessen Wert wahrscheinlich auf die Konsistenz des Teigs zu richten ist.
      Mnogovaltsovye prokatochnye Gerät
Eine signifikante Abnahme der Teigdicke auf Walzen, die im Test unvermeidbare Spannungen verursachte, führte zur Schaffung von Mehrwalzenvorrichtungen, die die Oberfläche der Teigschicht glätten, um ihre Dicke zu verringern. In Abb. 34.6 und 34.7 stellen die beiden häufigsten Arten solcher Geräte vor. Sie sind besonders nützlich bei der Arbeit mit Blätterteig, wo es wichtig ist, die geformte Struktur nicht zu beschädigen. Mehrwalzen-Walzvorrichtungen zur Herstellung von MKI weisen einen gravierenden Nachteil auf - der Teig füllt die Breite der Walzen nicht aus, da in diesem Fall herkömmliche Vorrichtungen mit Flanschen nicht verwendet werden können.
34.6.7
      Entspannung Testgeräte
Wir haben bereits über die Notwendigkeit der Entspannung des obigen Tests geschrieben. In der Regel werden beim Verarbeiten des Teigs zwischen den letzten Walzen und den Zuschnitten spezielle Maßnahmen zur Entspannung ergriffen. Möglicherweise ist jedoch eine häufigere Entspannung erforderlich (z. B. für Blätterteig und andere Arten von laminiertem Teig). Zur Entspannung ist speziell eine Bühne vorgesehen, auf der unbegrenzt geschrumpft werden kann. In einigen alten Stanzmaschinen war der Förderer zum Stempel sehr lang, und der Teig wurde mit leichtem Zwangsvorschub darauf gelegt, so dass sich kleine Wellen darauf bildeten. Bevor die Formation aufgrund von Schrumpfung den Stempel erreichte, verschwanden die Wellen, und daher wurde ein glattes Testband zum Schneiden erhalten. Die dafür erforderliche Installationsdauer war insbesondere bei Hochgeschwindigkeitsstrecken oft sehr lang, und die Verwendung eines Zwischenförderers ist heutzutage üblicher. Der Teig wird darauf mit einem stark forcierten Futter zur Wellenbildung serviert. Vom Zwischenförderer gelangt der Teig in den Schneidförderer, dessen Geschwindigkeit derart ist, dass die Wellen gerade gerichtet werden, und dem Stanzen wird eine flache Schicht zugeführt.
Ein solches System arbeitet recht zufriedenstellend, aber Wellen verursachen häufig (insbesondere bei einem Test mit niedriger Luftfeuchtigkeit) die Bildung lokaler Querspannungslinien, die vor dem Schneiden nicht vollständig verschwinden. Manchmal wird der Modus so gewählt, dass der Teig vom Zwischenförderer zum Schneiden mit Kraft auf den Förderer gedehnt wird, was wiederum eine gewisse Spannung verursacht. Große Wellen führen auch zu einer Luftzirkulation unter dem Teig, was ein Nachteil sein kann, da es wünschenswert ist, dass der Teig hauptsächlich am Formförderer und nicht an der Düse haftet (siehe Abb. 34.8). Die recht häufige Erhöhung des Proteingehalts im Mehl macht es erforderlich, die Teigbildung vor dem Schneiden zu lockern. Bei der Verwendung von mit Kunststoff beschichteten Förderbändern musste sich der Autor mit Problemen beim Übertragen der Teigschicht zum Entspannen auf und von dem Förderband auseinandersetzen. Wenn ihre Oberfläche sehr glatt ist, kann der Teig an solchen Förderbändern haften, was die Übertragung der Teigschicht beeinträchtigt.
34.8                          Abb. 34.8. Typisches Teigfördersystem zwischen Endrollen und Schneidemaschine
      Schneiden (Schneiden)
In alten MKI-Produktionsstätten wurden seit jeher Hubschneidemaschinen eingesetzt, bei denen schwere Messerschneider zum Einsatz kamen, die eine oder mehrere Reihen von Werkstücken gleichzeitig schneiden. Die Ausrüstung musste stark sein und einen Drehmechanismus enthalten, damit der Stempel, wenn sich die Teigbahn mit konstanter Geschwindigkeit bewegte, fiel, durch den Teig lief, sich dann erhob und sich vor dem nächsten Absenken zurückbewegte.
Je nachdem, ob nur geschnitten (oder gestempelt) oder geprägt und gestempelt werden musste, werden zwei Hauptvorgänge ausgeführt. Wenn einfaches Stanzen und Beschneiden erforderlich war (wie bei den meisten Crackern und verweilenden süßen Keksen), wurden Messer, Nadeln (Stifte) zum Stechen und jegliche Art von dekorativen Mustern auf der Grundplatte montiert, und die federbelastete Auswerferplatte wurde vertikal relativ zu den festen Teilen bewegt. Wenn die Düse auf den Teig abgesenkt wurde, bewegte sich die Auswerferplatte nach hinten, und wenn die Düse angehoben wurde, drückte der Auswerfer den Teig so, dass er auf dem Förderer blieb und nicht an der Düse klebte. Wenn der Teig am Auswerfer klebte, musste das Teigblatt leicht mit Mehl bestreut oder die Oberfläche des Blattes vor dem Schneiden mit einem Luftstrom getrocknet werden.
Wenn Schneiden und Prägen erforderlich waren (wie bei einigen Arten von Mürbeteig), wurde die Auswurfplatte durch eine geprägte Druckplatte ersetzt. Diese Form wurde beim Absenken des Schneiders beibehalten und dann in eine vorbestimmte Position abgesenkt, um einen tiefen Abdruck in den Teigstücken zu hinterlassen. Danach wurde die Prägeform angehoben und danach die Messer. In diesem Fall wurden die Teigstücke zuerst getrennt (was für die Erzielung der gewünschten Masse wichtig ist), und dann wurde ein Abdruck auf der Oberfläche ohne Teigverlust aufgrund der Extrusion erzeugt. Durchgangslöcher in solchen Rohlingen wurden in der Regel nicht hergestellt, aber wenn sie benötigt wurden, wurden sie zum Stempeln in die Zeichnung auf dem Stempel aufgenommen. Solche Autos waren ziemlich laut, besonders wenn die Installation mit hoher Geschwindigkeit arbeitete. Es konnten ca. 180 Schnitte pro Minute erzielt werden. Bei einer Prägeform war die Geschwindigkeit normalerweise geringer als beim Stanzen und erreichte selten mehr als 100 Schnitte pro Minute. Es können zwei oder mehr Reihen in einem Arbeitsgang geschnitten werden. Je mehr Reihen gleichzeitig geschnitten werden, desto schwerer und breiter sollte der Schneidkopf sein.
Mit der Entwicklung längerer Öfen (mit höheren Liniengeschwindigkeiten) und breiteren Installationen wurde es notwendig, die Möglichkeit einer Verbesserung des Schneidens in Betracht zu ziehen. Geprägtes Schneiden für Mürbeteig wurde hauptsächlich durch Rotationsformmaschinen ersetzt, und für die meisten anderen Arten von Teig sind Rotationsprägemaschinen mittlerweile sehr weit verbreitet.
Es gibt zwei Arten von Rotationsmaschinen - mit zwei Walzen (eine direkt nach der anderen) und mit nur einer Walze. Wenn zwei Rollen verwendet werden, wird das Teigblatt auf dem Formförderer zwischen den (in Reihe eingebauten) gravierten Rollen und der mit Gummi beschichteten Stützrolle eingespannt (Abb. 34.9, 34.10).
Die ersten Rollen durchstechen den Teig, prägen das Muster oder die Aufschriften auf die Oberfläche und pressen dadurch den Teig zum Formen auf den Förderer. Mit den zweiten Walzen werden die Werkstücke entlang der Kontur geschnitten und hinterlassen einen Abfallrost (der nicht gegen den Förderer gedrückt wurde), der sich wie bei einer Formmaschine hin- und herbewegt
34.9                                        Fig. 34.9. Ein typischer Dreh (circular) Automatenmarken (mit einer Back-up-Rolle)
34.10                                      Fig. 34.10. Eine typische Rotationsstanzmaschine (mit zwei Stützrollen)
Action machen. Es ist möglich, die Drehung einiger Walzen relativ zu anderen Walzen einzustellen, um die Synchronisation zwischen Druck und Konturschnitt zu gewährleisten. Der Druck zwischen Schneid- und Stützwalze kann unabhängig voneinander eingestellt werden, sowohl als Ganzes als auch von einer Seite zur anderen. Oft gibt es ein Freigabesystem, mit dem Sie beide Rollen anheben und in ihre ursprüngliche Position absenken können.
Damit der Teig ausreichend gestochen und gegen das Förderband gedrückt werden kann, muss die Höhe der ersten Rollen genau eingestellt werden. Der Druck sollte jedoch nicht zu groß sein, da sich der Teig sonst sowohl nach hinten (unter Bildung eines Keils) als auch zu den Seiten (unter Änderung der Dicke des resultierenden Teigstücks) verschieben kann. Die Dicke des Teigs und damit die Masse des Werkstücks sollte auf den letzten Walzen und nicht in einer Schneidemaschine bestimmt werden. Wichtig ist auch, dass die Stechnadeln (Stifte) nicht zu lang sind, da sonst der Förderer für Formteile beschädigt wird.
Firmensystem Imaform Es ermöglicht die ständige Anpassung der einzelnen Schneidrolle, so dass nach dem Entfernen zum Reinigen oder Waschen, sie in die korrekte Position zurückgebracht werden (in Bezug auf die Parteien).
Die Prägewalzen haben eine Periode, daher kann die Geschwindigkeit in Bezug auf den Förderer zum Formen von Zuschnitten in gewissem Maße eingestellt werden, um die Länge des Teigstücks zu steuern und die Trennung des Teigs von der Formwalze zu erleichtern. Bei einer Rotationsstanzmaschine mit einer Walze werden Stechen, Pressen und Schneiden entlang der Kontur von einer Walze ausgeführt. In vielen Fällen arbeitet diese Maschine gut, was Kapitalkosten spart, aber oft werden die Teiglinge vom Förderer abgehoben, da die Klammer vom Schneiddruck abhängt. Stempelrollen sind ziemlich teuer, und es ist daher nicht erforderlich, zwei zu haben, wenn eine ausreicht. Produktionsstörungen und Defekte aufgrund eines schlechten Anlagenbetriebs machen jedoch deutlich, dass ein System mit zwei Walzen die Wahrscheinlichkeit von Problemen drastisch verringern kann.
Natürlich hängt der Betrieb von Formmaschinen (sowohl rotierende als auch hin- und hergehende) von der Auflagefläche des Formförderers ab. Förderbänder bestehen in der Regel aus dichtem Baumwollgewebe (Canvas) oder einer Mischung aus "Baumwolle - Polyesterfasern". Verwenden Sie manchmal mit Kunststoff beschichtete Bänder. Damit der Teig fest genug, aber nicht zu fest haftet, ist ein gewisses Maß an Kleben des Teigs am Klebeband erforderlich. Möglicherweise müssen neue Leinwandbänder vor der Verwendung verarbeitet werden (dies gilt auch für Bänder, die zwischen den Stapeln getrocknet wurden). Die notwendige Behandlung beinhaltet normalerweise das Einweichen des Klebebands mit flüssigem Öl (wie Erdnuss oder Sojabohne), aber manchmal wird eine Mischung aus Mehl und Wasser in das Klebeband eingerieben, um die Poren zu füllen und eine klebrige Oberfläche zu erhalten. Der gewünschte Zustand des Bandes wird durch Ausprobieren erreicht. Der Teig selbst "befeuchtet" und "konditioniert" das Band sehr bald nach Produktionsbeginn. Bei Verwendung eines sehr trockenen Teigs oder in einer heißen oder trockenen Raumatmosphäre kann jedoch eine zusätzliche Befeuchtung des Bandes während der Produktion der Charge erforderlich sein. Dies kann mit einer speziellen Befeuchtungswalze unter der Schneidemaschine auf dem Rücklaufweg des Bandes oder einer Vorrichtung zum Kondensieren von Dampf auf dem Band beim Rücklauf (Leerlauf-Abzweig) erfolgen.
Die Haftung auf kunststoffbeschichteten Bändern kann aufgrund ihrer sehr ebenen und glatten Oberfläche zu stark sein. Solche Bänder sollten durch Spleißen und Wärmeverstärkung verbunden werden, was, wenn es gut durchgeführt wird, ideal ist, aber eine spezielle Ausrüstung erfordert. Leinwandbänder für eine Schneidemaschine an der Kreuzung werden üblicherweise mit Bindfäden aus Polyesterfasern handgenäht. Die besten Bänder werden endlos gemacht, und das Design der gesamten Schneideeinheit sollte es einfach machen, ein endloses Band zu installieren.
Rotierende Formwalzen bestehen normalerweise aus Bronze oder einer speziellen Legierung aus Kupfer, Zinn und einer geringen Menge Zink. Moderne Methoden der automatisierten Gravur gewährleisten eine hohe Genauigkeit der Form und Dicke des Musters über die gesamte Oberfläche der Walze. Gegenwärtig werden auch gegossene Kunststoffformen ("Becher") verwendet, die an der Oberfläche der Walze angebracht sind. Sie werden auf einer Matrix empfangen und sind daher identisch. Die Produktionskosten einer Formwalze mit Formen unterscheiden sich nicht wesentlich von den Kosten einer gravierten Walze, und die Möglichkeit, im Falle von Verschleiß oder Beschädigung eine unbegrenzte Anzahl von Ersatzformen auf derselben Matrix herstellen zu lassen, ist sehr attraktiv.
      Bewegen Sie den Teig Schrotte
Idealerweise sollte das Gitter aus Teigabfällen schwächer als die geschnittenen Rohlinge auf dem Band haften, auf dem das Schneiden ausgeführt wird. Dann kann es angehoben und vorsichtig auf dem Förderband hochgezogen werden, um die Abfälle zurückzugeben (siehe Abb. 34.9). Wenn der Teig sehr schwach ist, kann es erforderlich sein, Stützen zu verwenden, die Finger genannt werden, um die Abfälle auf das Förderband zu heben. Sie können nur verwendet werden, wenn die Werkstücke in geraden Reihen mit klaren Schnittlinien an den Stellen liegen, an denen sich Finger befinden können. Wenn die Teigstücke in einem Schachbrettmuster geschnitten werden (was normalerweise bei runden oder ovalen Keksen der Fall ist), können die Reste nicht mit den Fingern angehoben werden.
Anstelle Rückgewinnung von Schrott "Tränen" des Förderbandes hergestellt werden kann (siehe Abb.. 34.11, a, b). Dieses Förderband bildet eine Schleife unter dem Förderer, der den Teig auf der "Nase" zu trennen erlaubt. Billets, die so entfernt worden sind, und dann auf ein Förderband gelegt bilden besser zum Stapeln oder Herdband bewegt. "Break" sollte das Förderband nur in dem Fall verwendet werden, wenn
34.11                       Fig. 34.11. "Break", um das Förderband: a - mit zwei Tüllen; b - mit Ausgießer und Valka
aber es ist absolut notwendig, da die zusätzliche wiederum auf dem Band "Nase" in einem spitzen Winkel und eine starke Biegung Lebensdauer des Riemens verringert und verkompliziert Management.
Erhöhte Zutaten können in Form eines Netzes oder eines Gitters voller Breite zum Anfang des Trichters der Walzenmaschine zurückgeführt werden, oder sie können gesammelt und durch ein schmales Förderband zurückgeführt werden, um anschließend in den hinteren Teil dieses Trichters oder (seltener) wieder in eine Teigmischmaschine oder in einen anderen Behälter gegeben zu werden. Unabhängig von dem verwendeten System ist es für die optimale Verteilung der Abfälle im gekneteten Teig wichtig, deren gleichmäßige Verteilung in der Walzenmaschine sicherzustellen. Es ist darauf zu achten, dass sich an den Rändern der ursprünglichen Prüfung nicht zu viele Abfälle befinden, da dies die Qualität der erhaltenen Produkte beeinträchtigt. Wenn die Anzahl der Abfälle groß ist, sollten Sie die Möglichkeit in Betracht ziehen, eine Rollenmaschine mit zwei Rollen zu verwenden (um eine kontinuierliche Schicht von Teigabfällen zu erhalten, die unter neuen Teigportionen von der Hauptrollenmaschine serviert werden). Die Vorteile eines solchen Systems sind, dass die Abfälle dosiert werden können und der Ort ihres Eintritts konstant ist.
      Beenden Sie die Teiglinge und ihre Verlegung
Nach dem Entfernen der Abfälle können Sie die Oberfläche der Werkstücke mit Zucker, Salz, Nüssen usw. bestreuen, bevor Sie sie auf das Herdband legen. Die Anlagen für diesen Vorgang enthalten immer Mittel zum Entfernen von überschüssigem Material, das zwischen die Werkstücke auf dem Förderband fällt. Gesammeltes Material kann wiederverwendet werden.
Anstatt die Rohlinge zu bestreuen, können Sie sie mit Milch oder Ei einfetten. Verwenden Sie dazu einen Pinsel oder eine Rolle, die sich um den Kreis bewegt. . Die Schmierstoffzusammensetzung kann auch durch Aufsprühen aufgebracht werden, dies erfordert jedoch eine wesentlich größere und teurere Installation. Gegenwärtig ist die Anwendung eines Schmiermittels für Hersteller in der Regel nicht zufriedenstellend, was den Ausrüstungslieferanten Raum für Verbesserungen lässt.
Das Schneideband kommt selten direkt auf das Herdband - in der Regel werden die Werkstücke auf das Staplerband bewegt. Dies ist besonders wichtig, wenn die Oberfläche des Produkts bestreut oder geschmiert ist, da das Klebeband und die Rollen, die es tragen, so sauber wie möglich gehalten werden sollten. Werden die fertigen Teiglinge vom Stapler auf das Herdband überführt (gestapelt), so wird dieser Teil der Schneidemaschine Staplerblock genannt. Der Stapler führt mehrere Funktionen aus. Hiermit können Sie das Entfernen von Werkstücken vom Schneideband beschleunigen (was nützlich sein kann, wenn eine räumliche Trennung erforderlich ist usw.). Der Stapler kann sich normalerweise drehen und dem Herdband folgen, wenn es leicht von einer Seite zur anderen verschoben wird, wodurch das Ablegen von Rohlingen am äußersten Rand des Herdbands vermieden wird. Die oben beschriebenen Veredelungs- und Schmiereinheiten sind üblicherweise mit der Stapeleinheit verbunden.
Die Übertragung der Werkstücke vom Stapler auf das Herdband muss sorgfältig eingestellt werden, damit der Abstand zwischen den Werkstücken optimal ist und sie flach liegen. Schlecht gelegte Werkstücke können sich nach dem Backen verformen. Typischerweise sollte der Abstand zwischen den Teigstücken auf dem Herdband sowohl in Längs- als auch in Querrichtung gleich sein, was zu einer gleichmäßigen Färbung aller Kekse während des Backens beiträgt.
      Management-formuyuschymy Maschinen
Die Notwendigkeit eines genauen und stabilen Teigtransports während des Formens wurde bereits oben hervorgehoben. Wenn die Formation dünner wird, muss sie schneller bewegt werden, und daher muss die Relativgeschwindigkeit nachfolgender Maschinen genau reguliert werden. Die ersten Spritzgießmaschinen für MKI wurden von einem großen Motor angetrieben und die Drehzahl der einzelnen Teile mit mehreren Getrieben auf dem gewünschten Niveau gehalten. Derzeit werden alle Maschinen von unabhängigen Motoren mit elektronischer Steuerung und Geschwindigkeitsregelung angetrieben, die über ein zentrales Bedienfeld gesteuert werden können. Dies hilft, den Betrieb von sequentiellen Einheiten viel genauer zu regeln, und bietet gute Aussichten für lokale Steuerungssysteme mit lokaler Rückmeldung, Daten von Sensoren, die die Dicke der Testschicht oder den Stromverbrauch einzelner Einheiten überwachen.
Die Teigzufuhrsteuerung und die optischen Teigdickenmesser wurden in Kapitel 4 beschrieben. Gegenwärtig besteht ein Bedarf an der Entwicklung von Instrumenten zur Einstellung optimaler Druckbedingungen für eine Rotationsformmaschine und zur Erkennung von Fehlern im Betrieb des Teigabstreifsystems. Die Geschwindigkeit der Schneidemaschine wird üblicherweise durch die Dauer des Backens (die Bewegungsgeschwindigkeit des Herdbandes) bestimmt.
      Anforderungen für die Pflege der Ausrüstung
Die Hauptanforderung für die Wartung von Geräten, die nicht mit ihrer Wartung in Zusammenhang stehen, ist die Aufrechterhaltung der Sauberkeit von Maschinenteilen und die Entfernung von Teigresten, die beim Trocknen aushärten. Am Ende der Produktion jeder Charge muss der Trichter der Walzenmaschine vollständig leer sein und die Rillen der Walzen müssen gereinigt werden. Der Teig wird normalerweise auf den Abstreifern aller Rollen gesammelt und kann an den Rändern der Förderrollen hängen bleiben.
Die Spannung der Förderbänder sollte entspannt und der auf dem Antrieb und den Stützrollen gesammelte Teig entfernt werden. Es ist auch darauf zu achten, dass sich der Teig nicht auf den Gummiwalzen sammelt, die als Auflage für die Rollschneider dienen. Wenn sie gereinigt werden müssen, muss dies sorgfältig erfolgen, um eine Beschädigung des Gummis zu vermeiden. Lassen Sie am Ende der Stapelfreigabe immer den Druck zwischen Schneid- und Stützwalze ab. Alle Förderbänder am Leerlaufast müssen mit Abstreifern ausgerüstet sein; Diese Abstreifer müssen überprüft und die Paletten, auf denen der Abfall gesammelt wird, geleert werden.
Die Bänder selbst sollten überprüft und ggf. fehlerhafte Verbindungen behoben werden. Aufgrund von Verschleiß werden die Kanten des Klebebands oft gezackt und es erscheinen lose Fäden darin, die abgeschnitten werden müssen. Stark abgenutzte Bänder sollten durch neue ersetzt werden.
Es ist besonders wichtig, die Formmaschinen unabhängig von ihrem Typ (rotierend oder hin- und hergehend) umzuleiten und gründlich zu reinigen. Messer sind schwer und teuer, daher für ihre Entfernung von der Anlage geeignete Hebezeuge sowie spezielle Gestelle oder Wagen für ihre Lagerung oder ihren Transport (basierend auf Wellen und nicht auf Teilen mit Formen - im Fall von Rotationsmessern - und kopfüber in Fall der Hin- und Herbewegung). Briefmarken dürfen nicht auf den Boden gelegt werden. Rotationsformmaschinen werden normalerweise gut mit einer steifen Nylonbürste und einem Druckluftstrom gereinigt. Die Köpfe der Kolbenbrenner sollten in warmem Wasser eingeweicht und dann mit einem Dampfstrahl gereinigt werden. Stellen Sie sicher, dass alle Teigrückstände, die auf Auswurfplatten zurückzuführen sind, entfernt werden. Teig, der um die Maschine herum oder in der Maschine herum belassen wird, zieht Schädlinge und Insekten an, was zu einer Verunreinigung des Teigs führt. Die Unternehmensleitung sollte sicherstellen, dass Teig unter den Maschinen regelmäßig gereinigt wird (vor allem am Ende der Freigabe jeder Charge).
      Literatur
  1. Makins, А. Н. (1974) Die Entwicklung der sheeters und Laminatoren. Baking Industries Journal, Oktober, S.. 28-9.
  2. MANLEY, DJR (1998) Keks, Plätzchen und Cracker Herstellung Handbücher, 3. Biscuit Teigstück bildet, Woodhead Publishing, Cambridge.

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