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Qualitätsmanagementsystem


                                           3. Qualitätsmanagementsystem
und Prozesssteuerung an den Kontrollpunkten (HACCP)
Teil der Produktion von MKI ... - Sicherung des Überlebens des Unternehmens durch Schaffung von Gewinnen.

3.1.Sistema Qualitätsmanagement
Aufgrund des guten Managements des Unternehmens, das Cookies herstellt, erwarten wir die folgenden Ergebnisse:
Erreichen Sie eine hohe Produktivität bei minimalen Produktionskosten:
die maximale Produktionsrate;
minimale Ausfallzeiten;
Mindestarbeitskosten;
Mindestpreise für Lieferungen;
minimale Übergewicht für die Verpackung;
frei von Mängeln;
qualitativ hochwertige Produkte;
das Fehlen einer Ehe;
Produktion von sicheren und gesunden Nahrungsmitteln;
eine Atmosphäre zu schaffen Umsetzung bewährter Verfahren (unter Beteiligung aller Mitarbeiter) zu fördern:
im Bereich der Prozesskontrolle und Qualitätsmanagement;
in die Effizienz der Produktion zu verbessern;
bei den Arbeitsbedingungen zu verbessern.

Der Schlüssel zur Erreichung dieser Ziele ist das Streben nach kontinuierlicher Verbesserung. Ausgangspunkt ist die Formulierung eines idealen Ergebnisses hinsichtlich der messbaren Eigenschaften des Produkts (seiner Qualität) und der Mittel zu dessen Erreichung. Nach einiger Zeit können diese Eigenschaften aufgrund des Abschlusses von Marketing- und Produktionsdienstleistungen geändert werden (da das Produkt und das Wissen über seine effiziente Produktion verbessert werden). Später können zusätzliche Verbesserungen identifiziert werden. In den meisten Fällen kommen diese Vorschläge für 80% von aufmerksamen Personen, die eine Leidenschaft für ihre Arbeit haben (hauptsächlich Produktionspersonal), und nur für 10% von Vertretern von Ingenieurdienstleistungen und Technologen.
Was verstehen wir unter Qualität? Letztendlich wird die Qualität vom Verbraucher bestimmt, der vom Produkt die Zufriedenheit erhält, wenn das Produkt:
was er braucht (zB geeignete Größe, Aussehen, Geschmack, Preis);
die Art und Weise, die er benötigt (zum Beispiel mit der entsprechenden Verpackungsgröße, mit leicht entfernbarer Verpackung, mit der erforderlichen Haltbarkeit);
zur Verfügung, wenn er benötigt (zB pünktlich geliefert, kann zur richtigen Zeit, es in das Fenster gelegt am richtigen Ort erworben werden leicht werden kann).
Der Verbraucher ist nicht unbedingt derjenige, der Cookies isst - dies kann ein Einzelhändler oder ein Vermittler sein.

Die Begriffe "hohe" oder "niedrige" Qualität bestimmen die Übereinstimmung der Qualitätsmerkmale des fertigen Produkts mit den erforderlichen Indikatoren. Somit kann ein Produkt mit einem unbefriedigenden Aussehen oder Geschmack die Anforderungen eines jeden Kunden erfüllen. Wenn ein solches Produkt richtig hergestellt wird, ist es von hoher Qualität, obwohl ein anderes ähnliches Produkt für andere Verbraucher in Aussehen oder Geschmack attraktiver sein kann.

Dank der Medien sind sich die Verbraucher zunehmend der Gesundheitsrisiken bewusst, die von Lebensmitteln oder deren Kontamination ausgehen. Das Verständnis für den Zusammenhang zwischen Rohstoffen für die Lebensmittelproduktion und gesundheitlichen Problemen wie Herz-Kreislauf-Erkrankungen und Allergien wächst. Verbraucher werden unverträglicher gegenüber Produkten, die aufgrund von Kontamination und Verschlechterung während der Lagerung ungeeignet geworden sind. Bei der Entwicklung eines bestimmten Produkts müssen daher viele Dinge berücksichtigt werden, die dem Verbraucher „Freude bereiten“ können. Die Herstellung von Keksen muss die Verbraucher zufrieden stellen, die Sicherheit des Produkts gewährleisten, da sonst die Reputation des Unternehmens leiden kann. Das Unternehmen muss auch für seine Existenz sorgen und einen Gewinn erzielen.

Unsere Verantwortung, Arbeitnehmer vor Unfällen und Gefahren am Arbeitsplatz zu schützen, wächst ebenfalls. Schutzvorrichtungen und Schutzvorrichtungen müssen ordnungsgemäß installiert sein, und die Arbeitnehmer müssen bereit sein, in gefährlichen Situationen zu handeln.

In den letzten Jahren sind eine Reihe von Managementinitiativen zur Verbesserung des Produktionsmanagements entstanden - beispielsweise „Qualitätsgruppen“, bei denen es sich in der Regel um Gruppen von 4-12-Mitarbeitern aus einem Workshop handelt, die sich freiwillig und regelmäßig treffen, um Produktionsprobleme auf ihrer Ebene zu diskutieren und zu lösen. Sie können auch Probleme identifizieren, die zur Lösung an eine höhere Managementebene weitergeleitet werden müssen. Die Aufmerksamkeit für Qualitätsprobleme nimmt zu, und das Engagement der Mitarbeiter bei der Lösung von Produktionsproblemen wird gefördert.

Der britische Standard für Qualitätssysteme BS 5750 [4] wurde 1979 hauptsächlich für die Maschinenbauindustrie herausgegeben. Seitdem hat sich gezeigt, dass es auf die meisten anderen Branchen anwendbar ist, und 1987 wurde in seiner Entwicklung ein internationaler Standard für Qualitätssysteme der ISO 9000-Reihe veröffentlicht. Der BS 5750-Standard ist in der Tat die Grundlage für die Unternehmensführung und Alle Mitarbeiter können ihre eigenen Dokumente erstellen, in denen die Ausführung eines bestimmten Auftrags festgelegt ist. Mit diesem Standard soll eine Atmosphäre geschaffen werden, in der Abweichungen von der richtigen Qualität minimiert werden („richtig beim ersten Mal“, von Anfang an richtig), und kein ineffektives System zur Bekämpfung der Ehe. Die Akkreditierung (Anerkennung der einschlägigen behördlichen Vorschriften) und die regelmäßige Überwachung durch externe Inspektoren sind ein wesentlicher Bestandteil der Normen BS 5750 und ISO 9000. Das Qualitätskontrollsystem für kritische Kontrollpunkte zur Gefahrenanalyse ist in Abschnitt 3.2.1 beschrieben.

Alle Aspekte des Produktionsmanagements spiegeln sich im gesamten Qualitätsmanagementsystem wider. Ein Qualitätsmanagementsystem ist eine Kultur, die sich kontinuierlich auf Kundenzufriedenheit und Problemlösung konzentriert. Ein Qualitätsmanagementsystem erfordert die Schulung der Mitarbeiter zur Zusammenarbeit, zum Nachdenken über ihre Aktivitäten, zur Berücksichtigung von Problemlösungsmethoden im Allgemeinen und nicht nur auf einer bestimmten Ebene, um die Prozesse und Systeme, mit denen sie arbeiten müssen, genau zu verstehen. Das Problem ist, dass die Mehrheit der Mitarbeiter die allgemeine Situation nicht gut genug versteht und wenig über ihre Kollegen nachdenkt. Für den erfolgreichen Betrieb des Qualitätsmanagementsystems ist daher ein Gruppenansatz erforderlich. Wenn alle Verfahren auf Papier festgelegt und die Anforderungen detailliert beschrieben werden, treten erheblich weniger Probleme auf, und es ist einfacher, Bereiche zu identifizieren, die einer erhöhten Aufmerksamkeit bedürfen.

Die Notwendigkeit eines Qualitätsmanagementsystems sollte von der obersten Ebene des Unternehmensmanagements kommen, aber sein Management konzentriert sich besser auf die Technologieabteilung. Das Qualitätsmanagementsystem umfasst Produktdesign, Produktsicherheit, Qualitätskontrolle, Prozesskontrolle und Produktionseffizienz, dh es umfasst tatsächlich die meisten Managementfunktionen.

Die Kosten für die Ehe können sehr hoch sein. Das Markenprestige und sogar der Ruf des Unternehmens können beschädigt werden. Es können jedoch auch erhebliche Verluste durch Abschreibungen, Produktrückgaben und Produkteinführungen entstehen. Die Implementierung eines Qualitätsmanagementsystems muss sehr ernst genommen werden.
3.2.Upravlenie Produktsicherheit
Jeder gute MKI-Hersteller hat die moralische Verantwortung, alle angemessenen Schritte zu unternehmen, um die Sicherheit der von ihm angebotenen Produkte und deren Verbrauch innerhalb der auf der Verpackung angegebenen Fristen zu gewährleisten. Das Unternehmen muss auch Schritte unternehmen, um Produkte genau und korrekt zu kennzeichnen, um keine irreführenden Informationen zu geben.

Wenn nach der Herstellung des Produkts ein Defekt festgestellt wird, muss die entsprechende Verpackung identifiziert und gegebenenfalls zurückgerufen werden können. Jedes Paket kann zurückverfolgt werden, wenn alle Pakete einen Code haben, der dem Verbraucher auch als Hinweis auf das Ablaufdatum dienen kann („Auf Wiedersehen“).

In vielen Ländern werden die Vorschriften zur Lebensmittelsicherheit immer strenger. Die Zusammensetzung, Kennzeichnung und natürlich die Sicherheits- und Hygieneanforderungen sind gesetzlich geregelt. Der Hersteller muss außerdem nachweisen, dass alle angemessenen Vorsichtsmaßnahmen und Sorgfaltspflichten zum Schutz vor möglichen Verstößen gegen die Lebensmittelsicherheit getroffen wurden. Beispielsweise kann die Installation eines Metallschutzes als angemessene Vorsichtsmaßnahme und eine regelmäßige Überprüfung seiner Funktionalität als „ordnungsgemäße Kontrolle“ angesehen werden.

Es sollte vor allem Angst vor Verfolgung Unternehmen vor Gericht, weil die feinen groß sein kann, aber es ist viel schlimmer als die "Anti-Werbung", die in einer solchen Situation führen könnte. Es kann zu Schäden am Geschäft des Herstellers führen oder stark die Wahrnehmung der Verbraucher der Marke ( "Brand") beschädigt werden.

Derzeit hergestellte Lebensmittelprodukte sind die sichersten in der Geschichte der Menschheit. Lebensmittelvergiftungen sind aufgrund von Verstößen gegen die Hygiene in Haushaltsküchen viel wahrscheinlicher als in Industrieanlagen. Hersteller müssen jedoch Qualitäts- und Sicherheitskontrollsysteme in ihren Einrichtungen implementieren, um die Lebensmittelsicherheit zu gewährleisten. Eines der weltweit anerkannten formalisierten Systeme ist das HACCP-System.

 3.2.1. Das HACCP-System

 Kritische Kontrollpunkte für die Gefahrenanalyse (HACCP) erschienen 1959, als Howard Bauman von der American Pillsbury Company begann, mit der NASA an den Lebensmittelanforderungen für zu arbeiten Amerikanische Astronauten. Besonderes Augenmerk legte er auf die physischen Aspekte von Lebensmitteln mit ihrer langfristigen Sicherheit. Das Kontaminationsrisiko durch pathogene Mikroorganismen musste auf ein absolutes Minimum reduziert werden. Seitdem ist das HACCP-System weltweit als das wirksamste System zur Gewährleistung der Lebensmittelsicherheit und Qualitätskontrolle anerkannt.

Das HACCP-System wurde hauptsächlich entwickelt, um die mikrobiologische Sicherheit von Lebensmitteln zu gewährleisten. Glücklicherweise sterilisieren Backtemperaturen effektiv alle Produkte und in fast allen Produkten, auch solchen, die einer Sekundärveredelung unterzogen werden, ist die Wasseraktivität viel niedriger als der Wert, bei dem sich Mikroorganismen entwickeln können. Dies bedeutet, dass im MCI die Hauptgefahrenquelle Fremdkörper (Verunreinigungen, Fremdkörper) und Verunreinigungen durch externe Chemikalien (z. B. Lappen und Schmiermittel) sind.

Nicht alle Fremdkörper können die Sicherheit von Produkten beeinträchtigen, aber ihre Anwesenheit stellt natürlich eine schwerwiegende Verletzung des Qualitätskontrollsystems dar. Der beste Weg, um solche Mängel zu beseitigen, ist die Einführung des HACCP-Systems, das bisher bei der Herstellung von MCI viel weniger eingesetzt wird als bei der Herstellung verderblicher Produkte und Produkte mit kurzer Haltbarkeit. Der effektive Einsatz von HACCP in den letzten zehn Jahren hat die Standards und das Verständnis für Risiken erheblich erhöht. Die erfolgreiche Umsetzung erfordert jedoch eine echte Änderung der Produktionskultur in Unternehmen.

In diesem Fall wird der Begriff "Risiko" ("Gefahr") definiert als "eine biologische, chemische oder physikalische Eigenschaft, aufgrund derer ein Lebensmittelprodukt beim Verzehr für den Menschen gefährlich sein kann". Wenn es um die Gesundheit geht, ist es leider grundsätzlich unmöglich, eine vollständige Risikobeseitigung zu erreichen. Daher besteht bei der Suche nach Risiken die Notwendigkeit, das Risiko zu bewerten, die Wahrscheinlichkeit seines Auftretens und die Folgen möglicher Verstöße zu quantifizieren.

In der Kategorie der biologischen Gefahren befassen wir uns hauptsächlich mit der mikrobiellen Kontamination - von Menschen, Nagetieren, Insekten und Vögeln (diese werden in Kapitel 4 ausführlicher behandelt - im Abschnitt Gute Herstellungspraktiken (PMP). Die Qualität der Lebensmittelrohstoffe gentechnisch veränderter Pflanzen, durch Strahlung verursachte Veränderungen sowie Lebensmittelallergene, von denen einige Menschen betroffen sind. Diese Aspekte sind noch unzureichend untersucht und stehen in engem Zusammenhang mit der Produktionstechnologie. Um solche Probleme zu lösen, muss der Technologe mit der modernen Literatur vertraut sein und über Kenntnisse verfügen Wer sollte konsultiert werden, um sicherzustellen, dass ein bestimmtes Produkt korrekt verwendet wird?

Zu den chemischen Gefahren gehört die Kontamination des Produkts bei der Herstellung mit Reinigungschemikalien, Giften zur Bekämpfung von Nagetieren und Insekten, Schmiermitteln usw., die alle im Rahmen des PMP behandelt werden. Es gibt auch Gesundheitsrisiken durch Toxine aus früherem mikrobiellen Wachstum, Pestizidrückstände in Rohstoffen, Rückstände chemischer Begasungsmittel, Schwermetalle aus Wasser, überschüssige Mengen bestimmter Fette in der Nahrung, Salz, Schwefeldioxid und Auswaschung aus Verpackungsmaterialien. Die Technologie zu ihrer Identifizierung ist ein sehr komplexes und oft kontroverses Gebiet, und der Cheftechnologe, der sie vernachlässigt, ist mit sehr hohen Risiken verbunden.

Die physischen Risiken sind viel offensichtlicher und wahrscheinlich die Hauptursache für Probleme bei der Herstellung von ICIs. Dies schließt versehentliche Einschlüsse von Glas-, Metall-, Holz-, Menschenhaarfragmenten, Knöpfen, Plastikstücken, Steinen, Farbflocken usw. ein, von denen die meisten industriellen Ursprungs sind. All dies wird im Rahmen des PMP diskutiert.

Das HACCP-System setzt zunächst die rationelle Organisation von Räumlichkeiten und Produktionsabläufen voraus. Alle Produktionsstufen sollten nach dem Prinzip des "Fortschritts" organisiert werden: Alle Kontaminationen oder Kontaminationsrisiken werden schrittweise beseitigt, wenn sich das Produkt der Verpackungsphase nähert. Die sieben Prinzipien des HACCP-Systems können wie folgt dargestellt werden:

 Die Risikoanalyse. Erstellung einer Liste von Prozessphasen, in denen erhebliche Risiken auftreten, und Beschreibung der Maßnahmen zu deren Verhinderung. Eine solche Ergänzung des Prozessflussdiagramms kann wie in Kapitel 5 beschrieben erstellt werden, um alle Aspekte des Prozessflusses aufzuzeichnen. Der Hauptteil der Risikoanalyse besteht darin, zu wissen, wonach zu suchen ist, welche Fragen zu stellen sind und wie die erhaltenen Informationen zu verwenden sind. Risiken können bereits beim Einkauf von Rohstoffen und Materialien entstehen, in deren Zusammenhang die Lieferanten ein Qualitätssicherungssystem benötigen, was tatsächlich bedeutet, dass sie das HACCP-System verwenden. Es ist zu beachten, dass die Risiken möglicherweise nicht die Verbraucher der Produkte, sondern die Mitarbeiter des Unternehmens betreffen.

Identifizierung kritischer Kontrollpunkte (CCP) des technologischen Prozesses. Identifizieren Sie alle Haltepunkte, entscheiden Sie, welche die größten Auswirkungen haben und daher kritisch sind.

Legen Sie kritische Grenzwerte für vorbeugende Maßnahmen fest, die mit jeder identifizierten KPCh verbunden sind. Diese Grenzwerte legen fest, wann ein Produkt abgelehnt oder der Prozess / die Produktion gestoppt werden muss, bis das Problem behoben ist.

Festlegung von Anforderungen für die Überwachung der KPCh. Festlegung der erforderlichen Verfahren zur Abstimmung des technologischen Prozesses und zur Aufrechterhaltung seiner Kontrolle auf der Grundlage der Ergebnisse der Beobachtungen. Bei der Herstellung von MCI sind die Risiken hauptsächlich mit der Kontamination durch Fremdkörper verbunden. In diesem Fall wird das Produkt auf der Grundlage der Überwachungsergebnisse normalerweise abgelehnt und nach Verschmutzungsquellen gesucht.

Identifizieren Sie Korrekturmaßnahmen ergriffen werden, wenn die Überwachung eine Abweichung von der festgelegten kritischen Grenze anzeigt. In einer typischen Produktion dieses kleinen Prinzip gilt.

Festlegung wirksamer Verfahren zur Dokumentation des Betriebs des HACCP-Systems. Alle „Funde“ sollten detailliert aufgezeichnet werden (einschließlich der von Verbrauchern gemeldeten). Jede Kontamination sollte nach Möglichkeit für spätere Untersuchungen aufbewahrt werden - falls die Kontaminationsquelle nicht gefunden wird oder ähnliche Wiederholungen auftreten.

Implementierung eines Verfahrens zur Überwachung des korrekten Betriebs des HACCP-Systems. Ein Kontrollsystem kann nicht als gut angesehen werden, wenn es nicht regelmäßig überprüft und verbessert wird.

Bei Verwendung des HACCP-Systems können alle Produkte überwacht werden. Wenn also Verstöße festgestellt werden, können alle betroffenen Produkte leicht identifiziert und zurückgerufen werden. Die effektive Anwendung des HACCP-Systems in den letzten zehn Jahren hat die Standards erheblich erhöht und das Verständnis für Risiken vertieft. Die erfolgreiche Anwendung erfordert jedoch einen Kulturwandel. Nach dem Studium der Abschnitte über PMP, Qualitätskontrolle und Kontrolle technologischer Prozesse wird deutlich, dass sich das HACCP-System in Bezug auf Design und Implementierung nicht grundlegend von anderen Kontrollvorgängen unterscheidet. HACCP ist Teil des Produktqualitätsmanagementsystems.

Eine detaillierte Beschreibung aller Elemente der Implementierung dieses Systems in einem Unternehmen würde den Rahmen dieses Buches sprengen. Der Autor hofft, dass die oben angegebenen allgemeinen Eigenschaften des Systems den Leser dazu ermutigen, es weiter zu studieren (einige nützliche Literatur finden Sie am Ende dieses Abschnitts). HACCP ist ein vorbeugendes System zur Kontrolle der Lebensmittelqualität.

Literatur

MORTIMORE, S. und WALLACE, С. (1998) НАССР. A Practical Approach, 2nd ed. Aspen Publications Inc., Gaithersburg, Maryland.

PERI, C. (1993) Ein Gefahrenanalysemodell für Lebensmittelprozesse. FdSci und Tech Today 7 (2).

Shapton, D. und Shapton, N. (1991) Prinzipien und Praktiken für die sichere Verarbeitung von Lebensmitteln. Woodhead Publishing Ltd, Cambridge.

BS 5750 (1987) Qualitätssysteme. British Standards Institution.

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